Aplicar con éxito las técnicas de mantenimiento de Lean aplicados a la Manufactura Esbelta, le podría ahorrar el costo de mantenimiento hasta en un 45%. Vamos a ver lo bien que va a entregar su servicio de mantenimiento, y cómo se puede mover de su organización desde la parte inferior de la gama.
A continuación se presentan algunos pasos sencillos para mejorar la
productividad a través de mantenimiento Mantenimiento de Lean:
1. Hacer el trabajo Correcto
Hacer trabajo por el trabajo mismo es simplemente una pérdida de tiempo y recursos e incluso puede llegar a ser contraproducente en términos de fiabilidad de los equipos, pues es sabido que cada vez que le metes las mano a un maquina o equipo hay una alta probabilidad de que origines un nuevo problema, piensa bien v:gr, ya desajustaste eso o aquello, ya moviste esto o aquello, se forzó al desarmar y se rompió algo agarrotado etc. Cada tarea de mantenimiento debe ser dirigida directamente a la optimización de los activos y esto se puede lograr mediante el uso de los principios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), una extensión de los Modos de Falla y Análisis de Efectos (AMFE) para identificar el TRABAJO CORRECTO, en la Frecuencia Correcta y para Gestionar el Riesgo de Falla.
Hacerlo en el momento correcto
Tan pronto como el programa de mantenimiento con el trabajo correcto los ha establecido, la siguiente etapa consiste en obtener lo mejor de los limitados recursos mediante la ejecución de la obra lo más eficiente y eficaz posible. Piensa en la tarea como si Tu mismo la fueras a Hacer V:gr Hay que cargar algo, que herramienta necesitare, quien lo sabe hacer etc La idea es simplemente para hacer bien el trabajo. La clave para el cumplimiento de esta es la aplicación de un proceso de gestión de trabajo riguroso. Este proceso fomenta el personal de mantenimiento para hacer el trabajo en lugar de perder tiempo y energía tratando de descubrir lo que debe hacerse. No improvises es Riesgoso
Mejora continua
La primera y la segunda etapas se centran en la mejora de la productividad
y la eficiencia, se necesitan sin embargo más herramientas para identificar y eliminar
las causas de problemas como los excesos de servicio, recuerda: Las recomendaciones OEM por lo regular son excesivas porque no están personalizadas a tus requerimientos de Servicio Real. Ademas tendrás que esforzarte para adherirte a un horario de producción,.Minimizar o eliminación total de estos temas
aumentará en gran medida el tiempo de UP Time de la planta y su rendimiento,
reducir el mantenimiento y los costos de operación, el aumento de la confiabilidad
del equipo, menor riesgo de seguridad, y los incidentes ambientales.
Medio Ambiente y Seguridad
Cada proceso de mejora debe tener la aceptación y el apoyo de todos aquellos
involucrados en el proceso de lo contrario el fracaso podría ser inevitable. Es
importante que la dirección de planta mantenga una cultura más Proactiva en lugar de la Reactiva, y que también este basado en el rendimiento. Las claves para la entrega
de mejora son el desarrollo y la implementación de un cuadro de mando de indicadores
clave de rendimiento (KPI) y el apoyo y la comunicación de la dirección.
Piense en el Todo, Amplia Tu Vision Zoom o Gran Angular
Recuerda siempre, el departamento de mantenimiento no es responsable de Todo el Tramo de Control de la Función, pues tiene fuerte dependencia de la Efectividad Propia que tengan otros Departamentos que a El le sirven, tales como Compras, Recursos Humanos, Producción, etc. y que por tanto es parte de un
sistema. No es raro que las organizaciones se centran en uno sobre el otro, pero
no ambos. La clave para abordar tanto está fomentando una buena relación interdepartamental
entre el mantenimiento y otras áreas como operaciones, suministros y recursos humanos.Alineación
de los cuadros de mando y reuniones con la asistencia de otros departamentos departamentales
fomentará el enfoque holístico.
