CONSIDERACIONES PARA REEMPLAZAR SU SOFTWARE PARA EL CONTROL DE MANTENIMIENTO (EAM / CMMS)

Durante mis más de 20 años de consultoría, hemos detectado que la mayoría de las empresas hoy en día, operan sistemas de mantenimiento (Computerized Maintenance Management Systems CMMS) que ya no le están agregando Valor a su Negocio y en cambio si están restando competitividad y productividad, puesto que no evolucionaron a la par de las necesidades de información de sus usuarios y ahora más bien ya son ¨cuellos de botella para su organización¨. Preferiría Ud., continuar con una aplicación caduca, que le está haciendo perder oportunidades de poner sus productos en su mercado a tiempo mientras su competencia lo está capitalizando. Es importante que su departamento de Tecnologías de Información conjuntamente con Mantenimiento, Producción y Compras analicen los siguientes puntos que definen cuando es tiempo de cambiar su sistema.

¿Cuáles son los grandes enfoques que debería analizar para detectar esta problemática con precisión? Tratando de  ponerlos en un orden de impacto real son:

1.- Cumple con las normas nacionales e internacionales a las que está sujeta la actividad del negocio.

LAS NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES

Hoy en día, la actividad global ha procreado una multiplicidad y a la vez una confusión cada vez mayor de las necesidades exteriores y cuestiones de reglamentación que afectan a su negocio y que pueden ser demasiado álgidas para que su empresa las pueda ignorar. Esto es especialmente cierto si está sufriendo cambios debido a la reposición económica, la creciente globalización de su red de proveedores, clientes y o a su propio funcionamiento. Muchos sistemas antiguos de mantenimiento pueden resultar incompetentes ante mandatos regulatorios tales como ISO, FDA, SOx, OSHA, SAE, etc.

Sus clientes más importantes, las agencias gubernamentales e incluso sus proveedores pueden imponer regulaciones, restricciones y requisitos de interoperabilidad que su sistema actual de mantenimiento no puede apoyar. Estos pueden ir desde la integración de las órdenes de compra con los sistemas de entrada de pedidos a proveedor, hasta para proporcionar nuevas exigencias de información gubernamental. Por ejemplo 21 CFR 11 de FDA obliga a las empresas farmacéuticas y de biotecnologías a contar con firmas electrónicas de su CMMS que ofrecen un afiance electrónico del cierre aprobatorio con un cambio asociado de todas las 21 acciones CFR-relacionadas. Esto le ayuda a asegurar que todas las actividades de mantenimiento se graban adecuadamente para la inspección futura por las autoridades reguladoras. Si no puede cumplir, puede ser sometido a importantes costos y honorarios de la pena, elevando sus costos de mantenimiento en general, y sobre todo pérdida del pedido o del mercado o la certificación del negocio.

Espero sus comentarios

Pronto analizare otro punto concerniente

EL MANTENIMIENTO COMO UN FACTOR DE CALIDAD EN PRODUCTOS Y SERVICIOS

Por Ing. Carlos López De León ©

Expuesto en el segundo Congreso Nacional de Mantenimiento

Asociación Mexicana de Mantenimiento

Octubre 22 de 1990

En la actualidad, la apertura comercial de nuestro País, los acuerdos del TLCAN y más recientemente los tratados de libre comercio con el mundo, demandan de los productos y servicios que México produce:

Calidad Total o la satisfacción del cliente

También es claro, que a medida que un País transita de un escenario de subdesarrollo a desarrollado o industrializado una buena parte de la calidad de los productos que fabrican, es generada por la exactitud y precisión con las que las maquinas automáticas los procesan o manufacturan.

Aun más, estos países industrializados han encontrado que la filosofía fundamental asociada a la producción económica de bienes, debe basarse en la prevención de defectos en lugar de la detección.

Este enfoque requiere un sistema de Control de Proceso, el cual únicamente puede ser implementado e implantado con efectividad, a través de las técnicas estadísticas. Las decisiones para modificar o ajustar un proceso, deben basarse en los datos de la Graficas de Control.

La interpretación  de la información  estadística, a través de técnicas como son las Graficas de Control, ayuda a distinguir entre las Causas Comunes y las Causas Especiales, que afectan la calidad.

Entendemos por calidad, el grado en que un producto o servicio, satisface los requisitos mínimos del uso al que se destinen.

Para tener un Control estadístico del Proceso, se deberán haber eliminado las Causa Especiales de variación y únicamente permanecerán las Causas Comunes.

Dado que la Habilidad de un Proceso, está determinada por la variación total que se origina por las Causas Comunes, es decir es la variación mínima que puede ser alcanzada una vez que el proceso es estable y predecible, puede entonces ser evaluada su habilidad para satisfacer las expectativas del cliente.

Luego entonces, es requisito indispensable para satisfacer al cliente y tener calidad total, el haber eliminado las Causas Especiales y son precisamente algunas de las más importantes de estas causas especiales, el Factor Mantenimiento.

No es posible desligar o desmembrar del problema de Calidad Total el Factor de Mantenimiento de la maquinaria. Es debido a esta comunión que las empresas que van a triunfar, ser líderes de excelencia en el mercado de la calidad de sus productos, serán aquellas que hayan despertado del sueño del mantenimiento correctivo o sueño del departamento un mal necesario y vivan la realidad de ver al mantenimiento como un negocio.

La calidad y la productividad no son metas que se oponen entre sí, las mejoras en la calidad resultaran en mejoras en la productividad, pero más completamente dicho, las mejoras y atención prestada a los departamentos de mantenimiento, provocarán una mejora en la  calidad resultando una mejora en la productividad y una permanencia de la fuente de trabajo y en el mercado.

El mantenimiento debe verse como un negocio que reporta grandes utilidades

Otro enfoque de la calidad en el servicio que presta mantenimiento al usuario, radica en las raíces de algunas de sus definiciones tales como:

Mantenimiento es el conjunto de labores ejecutadas sobre la maquinaria, instalaciones y edificios a fin de conservarlos en operación al más bajo costo posible

En esta definición, se acepta que son las maquinas el objetivo de la gestión de mantenimiento, la cual es errónea, ya que solo debe ser el medio para satisfacer las necesidades de un usuario, a través de un producto o servicio, de tal suerte que pudiésemos definir al mantenimiento como:

El conjunto de actividades humanas que conservan la calidad del servicio que prestan las maquinas, instalaciones y edificios, en condiciones seguras, eficientes y económicas.

Por tal motivo los servicios que preste mantenimiento, deben intrínsecamente proveer un determinado rango de calidad que permita satisfacer las expectativas del cliente.

Conclusiones
Es claro que estos gráficos nos dicen, que para el Servicio que presta un activo solo existen dos estados.
La maquina fabricando bienes con errores controlados (dentro de límites o bajo tolerancia y por ende estos alineados al mercado que sirve) y por tanto cualquier labor que se haga sobre ella para mantener la producción dentro de estos límites es considerado como trabajo de mantenimiento preventivo.
La maquina fabricando bienes con fallas (fuera de tolerancia o limites ya sea inferior o superior) y que por tanto en requerimiento de hacerle trabajos de mantenimiento correctivos.
Luego entonces la maquina solo puede tener dos Status:
Preventivo trabaja bien y produce (recuerde que todo producto o servicio al fin son para satisfacer necesidades humanas) artículos con defectos (causados por el proceso normal de producción) o errores (provocados por los humanos, ya sea personal de producción o mantenimiento) pero que pueden ser utilizados pues están dentro de tolerancia y su mercado lo tolera.
Y la maquina no trabaja bien, tiene fallas y produce productos y servicios fuera de tolerancia y que el mercado no lo podrá tomar, entonces tendrá un Status Correctivo.
Observen pues que ahora las disputas y fricciones entre el personal de mantenimiento y producción con esta visión de inmediato caen por tierra, ya que solo bastara preguntarse si está o no el proceso dentro de control.

Observando esta ultima grafica ahora podremos alinear mejor nuestro entendimiento sobre la muy empleada filosofía 6 Sigmas y de la importancia de la conservación (mantenimiento mas preservación) tienen en nuestros días.
Como podrán detectar, ahora hemos puesto bases científicas para encontrar una verdadera interpretación de lo que es el mantenimiento

Que tan Importante es Mantenimiento dentro de lo Importante de la Empresa

Resulta curioso saber que el Gross Domestic Product (GDP) o también conocido como Producto Interno Bruto (PIB) mundial en el 2009 fue de $ 60,587 (millones de dólares) y que de este valor, la función de mantenimiento equivale al 9% aproximadamente 5,452 (millones de dólares) a nivel mundial. Esta es una cantidad muy grande y que debería ser más tomado en cuenta por las Universidades y Gobiernos de Nuestros países.

Otro ejemplo, en México en el 2004 se obtuvo a nivel nacional que se gastaron $42,715 millones de pesos en el rubro de pagos por reparaciones y refacciones para mantenimiento corriente. Cantidad lo suficiente importante para ponerle más atención.

Otro más, reporta la afamada revista Manufactura en su número 181 del mes de julio del 2010 en el estupendo articulo de Cesar Martinez ¨ Vuelve el Reto de la Delgadez¨ los diferente valores para el lapso 2007-2009 del indicador Productividad de la maquinaria (igual a Producción Total/ Total de Horas Máquina) de 10 fabricantes automotrices y que nos arroja un a variación promedio del 31.3% demostrando que tanto es mantenimiento importante dentro de lo importante.

Y podríamos pasarnos el tiempo obteniendo más información de esta incongruencia que se da (Importancia-Atención) en la conservación industrial (Preservación +Mantenimiento) de hoy en nuestros días. A este tratamiento poco importante, Urge cambiarlo si queremos ser más competitivos.

1.- Es cuestión de NEGOCIOS y no de Reparación de Fallas.

2.- Es cuestión de Alinear y Armonizar la Conservación Industrial a la Misión y Visión del Negocios.

3.- Es extraerles y a la vez que reconsideren los Directores Generales y de Planta que desean hacer con la Preservación y el Mantenimiento de sus Activos Físicos base de su Ventaja Competitiva y de su Ventaja Estratégica.

4.- Es continuar con costosos programas indiscriminados de Mantenimiento Preventivo a toda la maquinaria que no le pueden asegurar que la Falla no se presentara y si acaso su asertividad esta rondando el 11% (RCM2 por John Moubray).

Colegas, recapaciten y piensen que es hora de pensar en serio y científicamente que tan importante es Mantenimiento + Preservación dentro de lo Importante. Gracias

Ing., Carlos López De León

El Paradigma del Mantenimiento

El Paradigma del Mantenimiento Industrial 

Muchas industrias de manufactura hoy en día están sufriendo la crisis económica global. Ellos aun no han detectado que es una Época de Oportunidades para aumentar su productividad, disminuir sus gastos y sobre todo reenfocar su compresión sobre lo que la cadena más débil del proceso productivo llamado Mantenimiento les puede ofrecer. 

Todo artículo que fabricamos tiene un fin, una razón de ser y esto es un ¨Servicio que Satisfacer¨. Todos estos artículos luchan por sobrevivir en los mercados globalizados. Algunos de ellos pueden permanecer en ellos o incrementar su penetración si tienen la habilidad de seguir las expectativas cambiantes de los consumidores. Luego entonces, desde esta visión podemos observar que el proceso ¨Mal llamado de Mantenimiento¨ tiene realmente dos vertientes. 

La primera se refiere a la función muy antigua desde que el hombre pobló el planeta Tierra y esta es la de ¨Preservar el Recurso Físico¨ de aquellos agentes externos (oxidación, corrosión, etc.) o internos (desgaste, calor, esfuerzos mecánicos etc.) que tienden a deteriorarlo. Para salvar este punto empleamos técnicos y profesionales que delimiten el buen funcionamiento de estos activos. 

La segunda función y notoriamente la más importante estratégicamente hablando, radica en asegurar que el activo desarrolle a plenitud la función (Servicio) que el contexto operacional requiere que haga ese activo y generalmente esta parte esta fuertemente descuidada por el personal de mantenimiento ya que ellos no tienen estrategias para estar en todo momento investigando y solucionando aquellos eslabones de baja fiabilidad, (ver John Moubray en sus máximas 12, 13 y 14).

  

Esta realidad día a día la detecto en mi trabajo de consultoría en conservación industrial cuando escucho que por un lado el gerente de mantenimiento se ufana de una ¨Alta Disponibilidad de los equipos¨ y por otro lado el gerente de producción se lamenta de una ¨Baja Confiabilidad¨ de los mismos activos. Dos puntos de vistas divergentes que se resumen en la siguiente frase ¨Para que deseo tener un activo disponible al 100% para ser puesto en funcionamiento si cuando requiero que de él se obtenga el 100% de confiabilidad, no lo pueda desarrollar¨ para entregar productos buenos y a tiempo a mis clientes.

La gran oportunidad Interna que tenemos frente a nosotros, es satisfacer esta necesidad del negocio, de solucionar los problemas de confiabilidad dentro del contexto operacional, que si duda previo estudio de equipos críticos nos brindara un ventaja competitiva que apoyara nuestras ventajas estratégicas alineadas a nuestra visión del negocio. 

Interesante más aun es la visión que la participación del personal de mantenimiento interno de la fabrica puede tener en el aseguramiento del servicio que el cliente externo debe obtener del activo que la empresa fabrico. 

Este nuevo modelo ecológico, en el que se amalgama por una lado, las actividades físicas que requiere el recurso llamadas ahora Preservación (antes conocidas como Mantenimiento) y por el otro la actividades que tienen que ver con el funcionamiento de este dentro del contexto operacional llamadas ahora Mantenimiento, conjugadas ambas dentro de la Dicotomía (parte Física mas Servicio), nos ofrecen ahora que la Conservación Industrial es el nuevo modelo a seguir a fin de sobrevivir y prosperar dentro de los nuevos modelos que ya se están formando debido a nuestra crisis económica global

Elaboro

Ing. Carlos Lopez De Leon

QUE VALORES TOMA EL MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

Muchas organizaciones desean cambiar su actual mantenimiento reactivo hacia un mantenimiento preventivo, entonces ahora estarán enfiladas hacia el camino correcto, y que esto significa a su vez que están en el camino del mantenimiento proactivo.

Sin embargo, como se ha demostrado por muchos estudios, más de 80 por ciento de todos las fallas son al azar. Por consiguiente, el mantenimiento preventivo basado en el tiempo (PM) y sus programas no serán eficaces porque usted quiere y en la mayoría de los casos, está Ud., haciendo demasiado trabajo y éste es demasiado pronto o demasiado poco trabajo o demasiado tarde.

Durante las últimas décadas, las presiones puestas en el mantenimiento han estado cambiando. De hecho la administración del mantenimiento es de las que más ha evolucionado en los últimos 10 años. Hoy en día en las principales compañías el mantenimiento ya no se ve solo como un centro del costo, sino se espera que ella contribuya fuertemente a las metas estratégicas de la compañía. En el ambiente de hoy se requiere del mantenimiento, hacer más con menos, se vuelve mucho más crítico para la organización de mantenimiento y por consecuencia definir el trabajo correcto, con tanta precisión como sea posible para estarlo haciéndolo en el momento correcto.

En las organizaciones de clase mundial, la avería dentro del programa de mantenimiento esta ranquedas como sigue:

Demasiado poco demasiado tarde el 15% : trabajo demasiado y demasiado pronto 5%; trabajo correcto en el momento correcto el 80% .

Sin embargo, la industria típica lo que promedia hoy es: Demasiado poco demasiado tarde 60%;trabajo demasiado y demasiado pronto 20%; trabajo correcto en el momento correcto el 20%.

Demasiado poco demasiado tarde: El Trabajo de desviación.

Este tipo de ambiente es principalmente reactivo como resultado financiero y de reducciones del personal (crisis tras crisis). Por consiguiente, el trabajo no está completándose como planeado. Las emergencias tienen lugar regularmente y mucho del tiempo de los Mantenedores y Operadores se está gastando en un modo de la lucha Apaga Fuegos que repara solo el equipo fallado.

Demasiado Trabajo y demasiado pronto: Sin valor agregado.

Este tipo de resultados se da como una situación cuando se realizan demasiadas tareas sin valor agregado y la mayoría del tiempo de los obreros se está gastando en trabajos que no se cronometran bien o no son esenciales para el funcionamiento de la planta. Cada programa de mantenimiento estructurado incluye algún grado de (Mantenimiento Preventivo (MP); sin embargo, muchas fallas ocurren al azar.

Cuando el equipo está en un estado estable, mientras se realizan las tareas del mantenimiento basadas en tiempo y los riesgos rompen un buen funcionamiento, el sistema estable entonces puede crear problemas anticipados. Realmente, el MP es mas costoso y no le asegura a usted que descubrirá la causa a priori del problema que esta ocurriendo, esto es, no impide que una falla tenga lugar.

El trabajo correcto en el momento correcto: Trabajo Base.

El control del proceso está en el lugar para identificar el programa de mantenimiento apropiado que usa una combinación de metodologías de identificación de trabajos. La meta es identificar y mitigar los problemas antes de que ellos se levanten.

HAGA MAS EFECTIVO SU MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO VISTO COMO UN NEGOCIO
Por Ing. Carlos López De León

Estudiando la economía de las empresas de Standard&Poor´s 500, se puede ver que el 80% de su valor no puede explicarse en sus balances. Lo que es posible explicar con ellos son los activos tangibles. Así, sólo el 20% del valor puede rastrearse hasta los activos tangibles, el 80% es intangible.

Entonces cuales son los activos intangibles de los que estamos trabajando?.Son el Conocimiento, las Competencias de las personas, la tecnología de información, las marcas, es decir aquellas cosas críticas que sirven para crear valor.

Un estudio realizado por Earnst & Young en 1998 analizó la forma en que los inversores profesionales valuaban a las empresas. De ese estudio se desprenden los primeros 3 lugares, a saber: 

Primero es la Capacidad para ejecutar la Estrategia.

Segundo es la confianza en el equipo ejecutivo.

Tercero es aquella que menciona la calidad de la Estrategia. Se le llama estrategia a aquellas acciones que se desarrollan en cualquier momento para obtener resultados futuros. La estrategia es la forma en que una organización se propone crear valor.

Hablamos del Principio de Pareto en la Administración del Mantenimiento Industrial porque nos permite estimar que el 20 % de los Activos provocan el 80 % de los problemas que influyen en la productividad de la empresa y que el restante 80% de los equipos solo repercute en un 20%. Entonces la pregunta que nos debemos hacer es ¿qué estamos haciendo en nuestras empresas para manejar este control de riesgos a fin de dar mejores resultados en la competitividad del País?

Resulta curioso saber que el Gross Domestic Product (GDP) o también conocido como Producto Interno Bruto (PIB) mundial en el 2009 fue de $ 60,587 (millones de dólares) y que de este valor, la función de mantenimiento equivale al 9% aproximadamente 5,452 (millones de dólares) a nivel mundial. Esta es una cantidad muy grande y debería ser más tomado en cuenta. A nivel nacional del año 2004 según datos del INEGI, en México se gastaron $42,715 millones de pesos en el rubro de pagos por reparaciones y refacciones para mantenimiento corriente.

Estamos entonces ante la función de Mantenimiento que debe ser visto como un Negocio, y que resulta ser un área de oportunidad que nos representa un impacto muy significativo en la solución a la competitividad de nuestros Países, sobre todo si entendemos que algunas direcciones de planta:

1. No tiene la Capacidad para ejecutar la estrategia de Mantenimiento.

2. No cuentan con la confianza en el equipo ejecutivo de mantenimiento

3. La gerencia de mantenimiento no cuenta con una calidad de su estrategia de mantenimiento.

Recordemos que según el IMCO (Instituto Mexicano para la Competitividad) la competitividad es la capacidad de un País para atraer y retener inversiones. En el área de la administración de activos físicos, creo es conveniente mencionar que la baja productividad encontrada, tiene también a las deficiencias del mantenimiento industrial como un factor común, y más en su falta de estrategia y táctica alineada y armonizada con la visión y misión del negocio.

Si estamos de acuerdo con la pirámide que contempla a las ventajas competitivas hasta arriba, en medio a las ventajas estratégicas y en la base los activos estratégicos lo podremos comprender con más claridad. (Vision Daryl Mather)

Entendemos por Ventajas Competitivas, Las habilidades y capacidades para tener mejor rendimiento que nuestra competencia.

Por Ventajas Estratégicas, el grupo de recursos y habilidades que son difíciles de imitar, raros y especializados que contribuyen a la ventajas competitivas de la empresa.

Y finalmente por Activos Estratégicos, los recursos y habilidades necesarios para crear las ventajas estratégicas.

Este marco, sugiere ahora la importancia de armonizar y alinear la función de la administración del mantenimiento industrial.

La administración del mantenimiento industrial es el área que ha tenido mayores cambios en los últimos 10 años. Estos cambios en las direcciones de planta, de nuestras empresas aun no han permeado significativamente.

Por ejemplo continuamos teniendo como un importante Kpis los tiempos muertos de los equipos con la connotación de horas improductivas, siendo que ese paradigma cambio con la Ley Sarbanes al siguiente “Atentar contra el inversor a su derecho a obtener utilidades” lo que está a su vez alineado con una de las acepciones de la competitividad definida como la ¨Capacidad de atraer y retener la Inversión¨ como se mencionó anteriormente.

Mientras no se armonice esta función y se le dé su contexto correcto dentro de la alta estrategia del negocio, permaneceremos con bajos índices de desempeño.

COMO REDUCIR EL GASTO DE MANTENIMIENTO EN ESTOS TIEMPOS

La administración de los costos en estos tiempos de crisis económica, se ha vuelto un factor crítico dentro de la gerencia de activos físicos. Al punto que los expertos Directores de Planta vislumbran que la misma supervivencia de una compañía podría depender bien de su habilidad de contener estos gastos, en el corto plazo siempre y cuando no se sacrifique la viabilidad en el largo plazo.

Desgraciadamente, cuando los tiempos se ponen difíciles, a veces la solo táctica y el nerviosismo natural provoca una disminución no racional del gasto de mantenimiento. Lo importante es que esta época, es una Oportunidad de mejora significativa y que puede provocar un fortalecimiento de la empresa para remontar airosa en el corto y largo plazo

El truco radica en disminuir los gastos de mantenimiento racionalmente y paralelamente se debe mejorar la capacidad, productividad y rentabilidad simultáneamente, sin dañar la entrega o calidad. ¿Qué mejor oportunidad deseaba para formar y alinear su equipo de trabajo?

Curiosamente cuando la función de mantenimiento no se está manejando bien y en especial, lo que se conoce como mantenimiento preventivo programado. Se produce entonces la oportunidad de mejora de la que hemos hablado, ya que el Mantenimiento Preventivo (MP) es rico en oportunidades de mejorar.

Nuestra experiencia nos ha demostrado que no es raro encontrar programas de MP manejados pobremente en las plantas industriales. Y tal es el caso, que es frecuente encontrarse con este hallazgo ¨Más de la mitad de todo el trabajo de mantenimiento son innecesario¨ y que las prácticas del Mantenimiento Predictivo son ineficaces y costosas.

En qué basamos estas aseveraciones y que Ud., podrá comprobar en su medio industrial

• Los equipos, instalaciones y construcciones que están contenidos en los programas de mantenimiento preventivo NO FUERON INCLUIDOS EN ESTE, EN BASE A UNA CALIFICACION NUMERICA DEL RIEGO. Es decir los equipos que están en esos programas (y de los cuales se generan los gastos en refacciones y mano de obra de los cuales ahora tenemos que reducir motivados por la crisis) no fueron en primera instancia calificados en base a un estudio de criticidad dentro de un contexto operacional, esto es, están ahí porque mantenimiento así lo definió, sin tomar en cuenta a producción, ingeniería y finanzas.

  

• Los intervalos de los mantenimientos programados casi nunca se revisan dentro del contexto del ciclo de vida útil del mismo. Si acaso en sus inicios fueron establecidos conforme al fabricante, pocas veces se revisan sus frecuencias. Es decir éstas son hechas muy a menudo o demasiado tarde, lo usual que encontramos es muy a menudo.

• Los procedimientos del mantenimiento programado (si es que se tienen) tampoco se revisan con cierta frecuencia dejando muchas veces al arbitrio de quien lo ejecuta la extensidad e intensidad del mismo. La probabilidad de provocar errores humanos crece cuanto más extensiva e intensiva es el trabajo de mantenimiento. En otras palabras las descripciones de las tareas a ejecutar son inciertas, incompletas y malas.

Recordemos que la razón de ser de una actividad es la de agregar valor y en el caso del mantenimiento preventivo, muchas veces no agrega ningún valor. Los estudios y análisis del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad demuestran que por mucho o poco mantenimiento preventivo que se tenga, no se puede asegurar que la falla no se presentara (ver RCM2 por John Moubray)

Esta forma de manejar el mantenimiento preventivo luego entonces podría producir las siguientes aproximaciones

Solo utilice el 30% del mismo, es preferible inspeccionar, acercarse al operador y conjuntamente mantenimiento y producción ¨Tocar con la mente primero a la maquina y después con las manos¨.

Puede, después de hacer su estudio de criticalidad de equipos, borrar el 20% de sus mantenimientos programados. Pregúntese porque están ahí y si realmente funciono el tenerlos ahí. Seguro encontrara la respuesta ¨Siempre así se ha hecho, pero no encontrará razones¨.

Las 6 curvas de probabilidad de falla que se tienen en la actualidad, solo para  un  11% se demostró, que las fallas tienen que ver con la vida de los elementos fallados y recuerde que precisamente es este el argumento en el que se basa el personal de mantenimiento para elaborar los programas de mantenimiento programado generalmente.

El restante porciento  de las fallas nada tiene que ver con la edad de los elementos fallados. 

Más concretamente el 11% relacionadas con la edad, el 68% de las fallas esta relacionado  con  el inicio de la funcion o vida del item y el restante 21% es al azar.

Por tanto podemos extender hasta más del 30% los intervalos de los tiempos de esos mantenimientos programados, ahorrando muchos miles de dólares con un bajo nivel de riesgo a equivocarnos.

Con esta nueva visión podremos disminuir sensiblemente los paros de equipos (puede encontrar que casi un 20% fue pérdida de tiempo y tal vez un 40% de horas extras innecesarias), así como los procesos de la adquisición de refacciones y toda la logística y flujo que con lleva.

Mantenimiento Industrial