Gran
dolor de cabeza se ha vuelto para la Dirección de Finanzas el mantener grandes
cantidades de dinero inmovilizado en inventarios de refacciones que fueron
solicitadas y originadas por Programas de Mantenimiento Preventivo, que debido
a una falla pasada ahora provoco la tenencia de un stock (y claro, será muy
difícil demostrar que la misma se presentará de nuevo, salvo honrosas
excepciones). Este inventario es de lento movimiento en algunos casos y en
otras se ha vuelto obsoleto, ya sea porque se modifico la máquina o se dio de
baja, pero el recurso aun sigue dentro del almacén causando gastos.
Existen
varias formas de solucionar el problema pero pensamos que una de ellas, el
tratamiento MRO bajo esquema de Lean Manufacturing es uno de los que más se
acercan a solucionarlo de raíz, al igual que el manejo de ciertos casos bajo la
estrategia de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Una de
las principales preguntas a hacernos sería la siguiente
¿Pues
para que necesitamos conservar una refacción, si luego la tarea que la
solicitaba se decide cambiar o eliminar por ser no necesaria o haber alguna
forma mejor de atender la falla?
Por lo
tanto como regla general, lo correcto debe ser:
Primero,
hay que llevar a cabo la racionalización de las estrategias de
mantenimiento.
Segundo,
hay que realizar la optimización de las refacciones necesarias para dichas
estrategias.
En los
casos de alta rotación, en lo general los modelos clásicos de cálculo,
responden correctamente calculando lote económico (aunque a veces el Lote
Económico se convierte en Antieconómico, porque se compra y no se usa) y el
stock de seguridad.
En los
casos de baja rotación dichos modelos de cálculo no sirven de mucho. Los
repuestos de baja rotación poseen tiempos de entrega muchas veces demasiado
largos en comparación con el intervalo PF (tiempo entre detección de falla
potencial y falla real). Recuerden que la mayoría de las fallas son del tipo
aleatorio e infantil.
