LOS 8 PILARES DEL TPM

He encontrado ciertas desviaciones de los conceptos sobre los pilares del TPM en los seminarios que sobre el tema he impartido y considero que es necesarios aclarar. 

Si consultan el libro escrito por Kunio Shirose “TPM para mandos intermedios de fábrica” aparece con mas claridad el concepto . Hay ademas otros dos libros  (“TPM Mantenimiento Productivo Total” y  “TPM Programa de desarrollo”  ambos de Seiki Nakajima) pero no se muestra el tema tan claramente como se necesita. 

 

Efectivamente son ocho los PILARES DEL TPM, los tres  primeros son diseñados para ser manejados por los mandos directos del personal; cabos, sobrestantes, etc., ya que están hechos para que el personal de Producción y Mantenimiento trabajen de inmediato con acciones que prevean que el TPM NO DECAIGA.

 

Los cinco restantes, deben ser atendidos por los Mandos Intermedios, gerentes, jefes de departamento, etc.,  ya que estos son esenciales PARA EL DESARROLLO DEL TPM.

Mas datos podrán encontrarlos en el libro de Seiichi Nakajima “Programa de desarrollo del TPM” Editorial Productivity Press. Se indica en capitulo pueden encontrarlo

Tengan en cuenta, no se la razón del porque,  pero los 3 primeros pilares están esparcidos en diferentes capítulos de dicho libro, pero lo importante es entender a lo que estos se refieren

 

 

LOS OCHO PILARES DEL TPM

1. Impedir el deterioro de las máquinas. Preservación de las condiciones básicas del equipo.
2. Descubrimiento temprano de anormalidades. Ser proactivo a fin de detectar de inmediato los defectos y errores.
3. Respuestas rápidas a las anormalidades. Ser proactivo a fin atender de inmediato los defectos y errores
4. Aumentar la eficacia del equipo. Ver Cap 2
5. Establecer un sistema de Mantenimiento autónomo. Trabajo que debe ser hecho por los operadores de las máquinas, Ver Cap 4 
6. Establecer un sistema de mantenimiento Planificado. Recordar que ésta es la parte táctica pues antes hay que Planear ya que “El mapa no es el sitio” y por ello la estrategia es primero. En síntesis primero se planea con el proceso administrativo y en base a éste mapa, cuando la obra se va a efectuar, se Planifica de acuerdo a como está en ese momento el sitio o ítem, ahora usas para llevar a cabo ésta táctica el Proceso o Circulo Deming. Ver Cap 5
7. Establecer un sistema de Adiestramiento en mantenimiento. Esto va dirigido a personal de Operación y Mantenimiento . Ver Cap 7
8. Establecer un sistema para el desarrollo del Mantenimiento Preventivo. Trabajo que debe hacer realmente el personal dedicado en la fábrica al mantenimiento integrado con sus procedimientos y diagramas de flujo.  Ver Cap 2

Con esta siguientes figuras fácilmente podrás recrear en tu mente los significados de los conceptos partiendo de los diagramas de control de proceso

 

Recuerda Mantenimiento se refiere a la Calidad del Servicio que provee la maquina y no a las actividades de Preservación que se hacen sobre la parte física de la maquina

Si tienes un Activo en general, este te sirve para proveer un Servicio. Entonces el Activo  posee dos características intrínsecas. Su presencia Física que requiere ser preservada de la actividad del medio ambiente o del desgaste de sus piezas motivadas por múltiples situaciones cuando está operando. El Servicio es su razón de ser, para eso lo diseñan, construyen, y los compramos, para satisfacer necesidades humanas. Claro como todo, estas necesidades humanas evolucionan, cambian, y lo que un nivel de servicio fue satisfactorio en un inicio de la construcción del Activo, cambia a insatisfactorio con el caminar del tiempo o simplemente el humano que se sirve de este servicio, se acostumbra a ese nivel y después en forma instintivamente busca mas nivel de satisfacción (ejemplo, obscuridad, antorcha, lámpara de aceite, alampara de gas, bombilla incandescente, foco de halógeno, foco economizadora, foco LED y después ???)

Cuáles son los puntos principales a Cuidar en el Mantenimiento de tus Robots de Soldadura Automotriz

 

Problemas comunes en la soldadura robótica. La Fuente Recomendaciones del Fabricante Balluff por by Will Healy III

Mantener una línea de producción estructural o de componentes funcionando con alta eficiencia siempre es un gran desafío.

• La soldadura arroja escombros, salpicaduras y metal fundido, ensuciando el ambiente y dificultando la supervivencia de los productos de automatización estándar.
• Los operadores que cargan piezas hora tras hora pueden impactar los sensores y causar daños físicos a los dispositivos de automatización.
• Uno de los problemas de calidad más frustrantes proviene de las tuercas de soldadura unidas a las piezas para su posterior ensamblaje, lo que tiene efectos devastadores en la rentabilidad de los fabricantes.
• Y en este entorno hostil, ningún componente de automatización se libra de daños, desde la neumática hasta los dispositivos de E / S, cables y conectores, lamentablemente todo puede fallar. Los sensores y componentes relacionados se encuentran comúnmente en la parte superior de la mayoría de las listas de resultados en una línea de producción de soldadura.

Como debes empezar a solucionar este tipo de problemas con Robots.

En primer lugar, empieza documentando dónde se encuentran los mayores problemas. Arma tu Pareto para reconocer los Critico de lo Trivial. Hay además Normas como EN 62740 :2015 Root Cause Analysis que te ayudaran mucho. Jerarquiza que es lo primero a resolver y que después. Fija tu objetivo en el tiempo de cuando se solucionara y sigue con el segundo así hasta acabar

 Análisis de Pareto

El Principio de Pareto o la regla 80/20. En la industria, lo usamos para rastrear los defectos o fallas que ocurren y su importancia general. Por ejemplo, normalmente encontrará que el 20% o menos de sus activos representan el 80% o más de las pérdidas dentro de una instalación típica. Esto puede representarse económicamente o por número de eventos. Tambien te mostramos una Plantilla para obtener el ROI por cortesía del fabricante BALLUFF

En segundo lugar, ataca las aplicaciones de fallas de componentes individuales.

Tercer lugar. Revisa especificaciones y métodos de como se están comprando las refacciones. Hay protecciones especiales y o acabados que alarguen vida util del componente. No caigas en el juego de la costumbre de compra de sensores porque así se hace siempre.

Cuarto Lugar. Es difícil pero debes ser muy perseverante para cambiar la mentalidad de los empleados operadores creándoles más responsabilidad y más cuidado en el manejo de objetos que golpeen a los robots

Finalmente, en el Quinto Lugar, los fabricantes ya comienzan a darse cuenta de que para lograr la excelencia operativa a largo plazo siendo ellos buscaran ser Tu socio en productividad e inluso ellos buscaran tomar cada día más las labores de Mantenimiento de tus Robots, debes colaborar con el OEM para cambiar la forma en que se especifican los gastos de capital (CAPEX) y como se compran nuevas máquinas y como lo harás con los OPEX. M&O. Ver Calculadora de ROI cortesia de Balluff

Salpicadura de Soldadura

El problema número uno es el alto volumen de salpicaduras de soldadura creadas durante algunos procesos de soldadura (por ejemplo, MIG). Especialmente dañinos, las salpicaduras y las salpicaduras de metal fundido al rojo vivo que vuelan por el aire pueden quemar incluso las defensas más sólidas si se les da suficiente tiempo y se abusa repetidamente.

 ü  Dañando todo, desde cilindros neumáticos hasta bloques de E / S de sensores, las salpicaduras de soldadura causan el mayor tiempo de inactividad de cualquier problema en el piso.

 ü  Los sensores de automatización tradicionales con caras de detección de plástico y carcasas básicas son destruidos a diario y en grandes cantidades por fabricantes de todo el mundo.

 ü  Las salpicaduras atraviesan estas caras de plástico, provocando un cortocircuito en la electrónica y dañando la bobina del sensor. El calor de la acumulación en el cuerpo del sensor puede cocinar los componentes y provocar una falla rápida del sensor. No es raro encontrar una aplicación de sensor donde las salpicaduras de soldadura destruye un sensor por turno. ¡Eso es fácilmente 1000 sensores por año que arrojan salpicaduras de soldadura en un solo lugar!

Impacto de carga

El segundo problema más común que se observa con los componentes de automatización es el daño mecánico.

ü Los daños incidentales causados por el impacto durante la carga de piezas pueden degradar significativamente el rendimiento de un componente, acortar la vida útil del producto o incluso destruir un sensor.

ü Los fuertes impactos de los operadores que cargan piezas metálicas en una celda de trabajo o el montaje inadecuado del sensor pueden provocar rápidamente un tiempo de inactividad significativo, ya que los sensores fallan y es necesario intervenir en mantenimiento. Incluso los pequeños impactos repetidos pueden dañar la cara sensible con el tiempo y provocar fallas.

 

Tuercas para soldar

Una de las aplicaciones más comunes y frustrantes en la soldadura automatizada es la detección confiable de la presencia de tuercas de soldadura.

Hay muchas oportunidades para corregir los defectos de producción:

 üTuercas faltantes o errores de ubicación,

üRoscas o tamaño / forma de tuerca incorrectos

üSalpicaduras de soldadura en el hilos (¡ahí está de nuevo!) Y

üProblemas de orientación (¿está al revés?). 

Estos problemas pueden ser muy específicos de la aplicación y es difícil estandarizarlos en una solución o tecnología. "¿Cuándo sentir la presencia de la nuez?" y "¿Dónde puede colocarse el sensor?" son preguntas comunes para responder preguntas básicas como "¿Está en el lugar correcto?" o "¿Es la tuerca correcta?"

 Daño del cable

Y lo más frustrante es que un cable simple puede ser una de las cosas más difíciles de proteger. Las celdas de soldadura exigen las soluciones de conectividad más exigentes.

 Restos de soldadura acorta la vida útil de un cable de diferentes formas.

 üLas salpicaduras pueden acumularse en la chaqueta, tirando del cable fuera del conector. Las chispas de soldadura pueden quemar el cable causando cortocircuitos en la conexión, y las temperaturas ambientales extremas pueden cocinar componentes.

üDifícil de solucionar problemas de comunicación y señal intermitentes

Los problemas pueden ser causados por la baya de soldadura más pequeña a través de dos conductores en un parte del accesorio: operadores de conducción, supervisores y personal de mantenimiento locos con paradas molestas para la producción.

 

Sobre Balluff

Balluff es uno de los principales fabricantes de sensores del mundo, que ofrece soluciones de detección innovadoras y prácticas para una amplia gama de aplicaciones e industrias. Con 100 años de experiencia y 68 ubicaciones en todo el mundo, Balluff se especializa en entregar productos confiables y resistentes para detección industrial, redes e identificación industrial para ayudar a prevenir el tiempo de inactividad, eliminar errores e innovar la forma en que sus clientes automatizan.

 Para obtener más información, visite: www.balluff.com