PORQUE ES IMPORTANTE CONTAR CON SUS OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ACTIVOS

 

La importancia fundamental de los objetivos dentro de la gestión de activos

 Contexto

 Clientes

• Son aquellas personas u organizaciones que adquieren y utilizan los productos o servicios de la empresa.

• El objetivo de toda empresa o institución es satisfacer las necesidades y deseos de sus clientes u usuarios.

Sin objetivos claros y específicos de gestión de activos, los planes de gestión de activos serán, en el mejor de los casos, menos efectivos de lo que deberían ser y, en el peor de los casos, podrían llevar a la organización a ningún lado.

Los clientes, sus necesidades y preferencias, son una parte esencial para el nacimiento, desarrollo y consolidación de una empresa.

 

• Los clientes son importantes para las organizaciones ya que exigen precios menores, mayor calidad, especificaciones únicas para los productos o un mejor servicio.

 

Servicio al cliente

• Significa proporcionar a los clientes lo que quieren o necesitan, en la forma que lo desean y a la primera oportunidad.

• Esto depende de la velocidad y lo confiable que una organización sea para entregar sus productos o servicios

Con estos antecedentes, podrá ahora percatarse fácilmente que un Objetivo es Un Resultado a Lograr

 

¿Cuáles son los objetivos de la gestión de activos?

Recordemos que existe desde hace tiempo la Norma ISO 55000 Gestion de Activos

Y que ISO 55000:2014 define un objetivo como un “resultado a lograr” manifestado en ISO, 2014a, pagina .11. Esta es una definición corta, pero muy poderosa.

 

Aplicando los Objetivos a la gestión de activos

Los objetivos de gestión de activos sencillamente son los resultados que deseamos que nuestro sistema de gestión de activos proporcione. Abordan tanto los activos como las herramientas para gestionarlos (es decir, el sistema de gestión de activos) y los ejemplos pueden incluir:

1.  Lograr una disponibilidad del 94% en la planta de proceso,
2. Ampliar la capacidad a 2,4 millones de unidades por año, o
3. Introducir un nuevo sistema CMMS para ASEGURAR estandarización en los trabajos de Mantenimiento, contando con Método para Hacer las Cosas y que sobre este Método recaigan las Modificaciones para Mejorar la Competitividad de la Empresa y Conservar y Respaldar su Sobrevivencia y Expansión.

De acuerdo a los ejemplos, entonces estos objetivos reflejan los Resultados que debe Producir la Gestión de Activos, sin embargo no especifican cómo deben lograrse.

Además, la norma ISO 55002:2018 se sugiere que los objetivos de la gestión de activos deben ser Inteligentes, entendiéndose con esto que sean Específicos, Medibles, Alcanzables, Realistas y de Duración Determinada, como se ilustra en el siguiente diagrama:

 

Dentro de estas pautas, los objetivos de gestión de activos aún pueden ser Cuantitativos o Cualitativos. Los objetivos cuantitativos se pueden medir, por ejemplo, TMBF tiempo medio entre fallas, MTTR tiempo medio para reparar etc, Por Equipo, Por Línea de Fabricación etc.

En cambio los objetivos cualitativos más subjetivos, por ejemplo, la Satisfacción del cliente. Numero de Quejas por Horas de Operación. Número de Quejas en el 3 Turno etc.

Tenga en cuenta que mientras que la guía ISO 55002 recomienda Objetivos Inteligentes, ISO 55001 solo requiere que los Objetivos sean Medibles "si es práctico".

Los objetivos medibles también pueden relacionarse con el logro de niveles de desempeño objetivo específicos (p. ej.,“Lograr una disponibilidad del 94 % en la planta de proceso Pintura”) o pueden estar basados en hitos (p. ej., “lograr la certificación ISO 55001 para fines de 2024 ”)

 

Los objetivos también pueden ser:

• Estratégico (es decir, de alto nivel y centrado en el largo plazo),
• Táctica (es decir, de nivel medio y enfocada en el mediano plazo, y
• Operacional (es decir, de nivel inferior y centrado en el corto plazo)

 

Igualmente, pueden aplicarse a toda la organización o a subsecciones dentro de la organización (departamentos, grupos de trabajo, etc.) sin garantizar explícitamente que todos estos objetivos estén Alineados. Porque?, Porque No podemos garantizar que los Diversos Planes Organizacionales que se Implementen (para lograr esos objetivos) estén Alineados y Coordinados. Esta alineación debe ser tanto vertical (hacia abajo a través de la organización) como horizontal (a través de las funciones y departamentos comerciales).

En el siguiente diagrama se muestra una ilustración de la alineación vertical de los objetivos.

El siguiente es un ejemplo de objetivos alineados en cascada:

• Objetivo organizativo
• Mejorar el EBITDA (Earnings Before Interest Taxes Depreciation and Amortization) sea del 26 % en los próximos 2 años

• Objetivo estratégico de gestión de activos
• Desarrollar e implementar estrategias óptimas de operación y mantenimiento durante los próximos 5 años a fin de apoyar el EBITDA.

• Objetivos del plan de gestión de activos
• Desarrollar la capacidad y habilidades RCM
• Realizar FMECA en todos los activos críticos para fines de 2024

 

Obtener claridad (preferiblemente asegurando que los objetivos sean inteligentes y en alineación con respecto a los objetivos, por lo tanto, es una de las actividades más críticas que una organización debe emprender antes de desarrollar el Plan Estratégico de Gestión de Activos y los planes de gestión de activos.

Sin una claridad absoluta con respecto a lo que estos planes tienen que lograr, estos planes, en el mejor de los casos, serán menos efectivos de lo que deberían ser y, en el peor de los casos, podrían llevar a la organización en la dirección equivocada.

Decálogo

Primero

La calidad del producto resultante de un sistema la define El usuario y no el productor

 Tecnología de Uso vs. Tecnología de Procesamiento

Segundo

La calidad del resultado depende, sobre todo, de la calidad de sus Componentes y no necesariamente del proceso de transformación, por mas útil que sea

 Si a un sistema se le introduce “basura”, el proceso más sofisticado solo produce “basura”

Tercero

Ningún grado de inspección de los elementos o de la transformación, asegura la calidad del resultado

 El proceso de transformación debe adaptarse a la Entrada en función de producir la Salida deseada

Cuarto

A mayor complejidad de la transformación, mayor la posibilidad de error, falla o desviación

Cada error, falla o desviación disminuye, progresivamente y en forma exponencial, la calidad del Resultado

Quinto

La autoridad acompaña a la responsabilidad por el resultado y no es función intrínseca de la jerarquía

Aquel responsable de producir o hacer producir un resultado específico, debe tener la autoridad necesaria para Convertirlo en realidad.

Sexto

Es preferible que el registro de un hecho genere el documento que lo ampara y no que sea el documento quien genere el registro

(excepto que el documento provenga del entorno externo) Ejemplo La Queja que es el Mecanismo de Retroalimentacion de los sistemas para la Mejora Continua. Queja es diferente a Falla. La Calidad de un Activo se mide por su tasa de Fallas, La CalidadQuejas de un Servicio s mide por su tasa de Quejas

Séptimo

Es más útil y económico que viaje la información a que lo haga el Documento.

Quien genera un documento debe convertirse en el protector y conservador en el sitio donde se emite.

Octavo

Las políticas y normas debe formularse para promover el comportamiento organizacional deseado y no para evitar el indeseable.

Centrar el clima organizacional en crear en el factor humano la sensación de tener un “TRABAJO” y no Simplemente un “EMPLEO”; una VIDA y no un MEDIO DE VIDA.

Noveno

La remuneración deben configurarse para recompensar el rendimiento, la producción de resultados y no meramente el cumplimiento de una jornada de trabajo

Los resultados, no la conducta, tienen que convertirse en la base del cálculo correspondiente.

Decimo

El trabajo en equipo debe reemplazar la labor individual para que a través del logro grupal de objetivos se facilite y asegure el alcance de las metas de cada persona.

 

QUE ES UN SISTEMA COMPUTARIZADO PARA MANTENIMIENTO

Es un sistema informático correlacionado entre sus diversas Bases de Datos y Programas que sirven para Documentar los trabajos de los diversos tipos de Mantenimiento, Que se hizo , Cuanto costo, Quien lo Hizo y Como quedo después de la intervención y Si se aplicaron las Políticas y Procedimientos de Trabajo Autorizados y Estandarizados por el departamento de Mantenimiento de la Planta, Asegurando que se lleve a efecto un control efectivo de Refacciones y Materiales comprados para las Maquinas, Equipos e Infraestructura y que son extraídos del Almacén de Refacciones de Mantenimiento. 

Sirve para poder Gestionar en todo Momento sus Correspondientes Presupuestos por Área de Responsabilidad o Centro de Costo Contable. Lleva ademas Control Tiempos de su Recursos Humano y sus Requerimientos de Capacitación y Pago de Tiempo Extra.

Esta formado por Diversos Modulos dependiendo de la Funcion que se desee Controlar

Sus principales caracteristicas son:

Que contiene el Modulo Principal de Mantenimiento

Independientemente del sistema de administración de mantenimiento computarizado elegido para su sitio, es necesario que existan algunas reglas para garantizar que los usuarios finales tengan la oportunidad de operar el CMMS correctamente y que el CMMS se use lo más cerca posible de su capacidad.

Su sistema de gestión de mantenimiento computarizado puede ser el adecuado para su organización, pero solo puede ser tan bueno como sus usuarios finales y su capacitación.

En su etapa de Pre Arranque el Sistema esta Totalmente en Blanco y sin Informacion que Ud debera llenar de Manera Ordenada, Secuencial y de Acuerdo a los Flujos de sus Procesos de Trabajo y respetando la Convensiones de Nomenglatura y Estructuras Arborecentes  que maneje en su empresa.

Este es un Flujo de Trabajo, en este caso de la Orden de Trabajo a Mantenimiento.

Otros Flujos de trabajo pueden ser:

• Requisición de Trabajo
• Mantenimiento Preventivo
• Rutas de Mantenimiento
• Tareas de Mantenimiento
• Programación de de Ordenes de Trabajo
• Requisición de Material Salidas Almacén
• Transacciones del Almacén de Refacciones
• Proceso Inventario Físico Almacén etc.

Los CMMS son Sistemas Muy Extensos y Complejos. Estan compuestos por Tablas (Libros de Excel) pero diferentes y en grandes catidades (suelen tener mas de 40 tablas diferentes) relacionadas por multiples programas informaticos. Se les debe de cuidar en grado sumo su intergridad pues suelen ser por lo mismo Costosos. Es indispensable estar Capacitado y Entrenado en la Operacion Manejo del Sistema CMMS.

Su personalizacion requiere forzosamente definir la estructura de la informacion que se va a ingresar Antes para que quede de manera Coherente. No es valido llamar a una misma parte de la maquina con diferetes nombres, por ejemplo Balero = Rodamiento, Chirrion=Chicote etc.

Lo mismo es forzozo con el Nombre y el Codigo de la Maquina. por ejemplo Trefiladora Danielli = TREFI2521 = Trefiladora Azul etc. pues el Sistema carga costos al centro de Cuenta donde se registra la maquina y generalmente debe estar de acuerdo con los Procesos de Fabricacion y el Libro de Mayor de Cuentas de la Empresa.

El trabajo de Implementacion del sistema CMMS debe ser hecho Solo por Profesionales con amplia experiencia en Mantenimiento Operativo de Plantas y en Informatica. Se puede seguir este procesos segun se detalla a continuacion. Es un trabajo de gabinete muy amplio.

Por qué la gestión de activos empresariales debe evolucionar hacia la gestión del rendimiento de los activos

 

La Fuente:  Hexagon is a global leader in sensor, software and autonomous solutions. © 2022 Hexagon AB and/or its subsidiaries and affiliates. All rights reserved. 01/22 PPM – US – 1054A – ENG

Guía de mejores prácticas

Traducido 1 Parte por Prof. Ing. Carlos De León

 

Cómo APM puede madurar sus procesos de mantenimiento de activos

Desde la Revolución Industrial, los procesos de fabricación han sufrido varias revoluciones caracterizadas por una automatización cada vez mayor. Hoy, la cuarta revolución industrial, conocida como Industria 4.0, aprovecha los grandes datos y el aprendizaje automático para impulsar procesos inteligentes y altamente automatizados. Una evolución similar se ha producido en el mantenimiento de activos. El mantenimiento 4.0 no solo digitaliza los procesos de mantenimiento manuales anteriores, sino que también aprovecha el poder de los datos para permitir a las organizaciones predecir cuándo fallarán los activos y dirigir automáticamente los procesos de reparación. De hecho, de las empresas que ya adoptaron estos avances, el 95 % de las que respondieron a una encuesta de PwC experimentaron resultados concretos.1

Pero para aprovechar estas innovaciones, las organizaciones necesitan la tecnología adecuada. Esta guía describe por qué los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS) y la tecnología de gestión de activos empresariales (EAM) deben evolucionar para incorporar la gestión del rendimiento de activos (APM) y cómo deben evolucionar para satisfacer las demandas continuas de las organizaciones modernas de hacer más con menos. Al aprovechar cantidades masivas de datos de sensores y análisis avanzados, las soluciones APM permiten a las organizaciones optimizar la mano de obra y los materiales, aumentar la seguridad y mejorar la precisión del proceso de presupuestación de capital.

 Mantenimiento 4.0 paralelo a Industria 4.0

Durante los últimos 250 años, la fabricación ha recorrido el camino bien documentado desde la primera revolución industrial (Industria 1.0), que contó con la mecanización a través de la energía del vapor y el agua; al uso de la electricidad para la producción en masa en el segundo; al uso de las tecnologías informáticas y de comunicaciones en el proceso productivo en la tercera revolución. Hoy en día, la Industria 4.0 abarca sistemas inteligentes y autónomos alimentados por datos y aprendizaje automático.

Menos comprendida, pero igualmente trascendental, ha sido una evolución paralela en el mantenimiento de activos. Donde se apoyó el Mantenimiento 1.0 en especialistas altamente capacitados para inspeccionar visualmente la maquinaria, la segunda revolución del mantenimiento proporcionó a los humanos instrumentación para medir cómo funcionaba el equipo, mientras que la tercera utilizó el monitoreo en tiempo real para comprender la condición de un activo de manera sistemática y programática. Ahora que Internet de las cosas (IoT) recopila cantidades masivas de datos de sensores, el mantenimiento 4.0 ve esos datos capturados en un repositorio de lago de datos, y algoritmos y análisis aplicados para interpretar mejor esos datos y revelar por qué fallan los activos, cuándo fallará un activo determinado y cómo corregir el problema.

¿Cómo las organizaciones pueden lograr el Mantenimiento 4.0?

El modelo de madurez del mantenimiento ofrece una hoja de ruta sobre cómo las industrias con uso intensivo de activos pueden avanzar en sus operaciones de mantenimiento a través de cada nivel de mantenimiento sucesivo para maximizar la eficiencia y reducir los costos.3

A medida que las organizaciones mejoran su madurez de mantenimiento, deben confiar en soluciones tecnológicas en evolución. Los sistemas de gestión de mantenimiento computarizados (CMMS) automatizan las transacciones de trabajo para los técnicos de mantenimiento. Las soluciones de gestión de activos empresariales (EAM) amplían las capacidades de CMMS con un registro de activos que proporciona un depósito centralizado de todos los datos relacionados con los activos para uso de ingenieros y adquisiciones. Hoy, EAM está agregando capacidades de gestión de rendimiento de activos (APM) que toman cantidades masivas de datos de sensores y realizan modelos predictivos y de riesgo. Estas soluciones de APM permiten a las organizaciones predecir fallas en los equipos y tomar decisiones proactivas que pueden mejorar la seguridad, optimizar la gestión de mano de obra y materiales y mejorar la planificación del presupuesto de capital.

La mas reciente Vision

Los significados

Mantenimiento 1.0

Confiando en la inspección visual para detectar problemas, las organizaciones en el nivel de Mantenimiento 1.0 administran el mantenimiento de manera reactiva. Permiten que los activos funcionen hasta fallar, luego administran la reparación utilizando un CMMS y/o EAM.

 Mantenimiento 2.0

Aquí las organizaciones realizan mantenimiento preventivo, tratando de evitar fallas al mantener las máquinas durante intervalos de tiempo preprogramados. Los esfuerzos de mantenimiento preventivo pueden ser administrados por CMMS y/o EAM.

Mantenimiento 3.0

Mantenimiento 3.0 utiliza sensores para monitorear activos en tiempo real y enviar alertas. Esto corresponde al mantenimiento predictivo y basado en la condición en el modelo de madurez del mantenimiento. Un sistema EAM utiliza estas alertas para realizar un tipo rudimentario de mantenimiento predictivo.

 Mantenimiento 4.0

El mantenimiento 4.0 se basa en las soluciones de APM para administrar los grandes datos de los sensores y brindar análisis para determinar con precisión cuándo fallará un activo, lo que permite un mantenimiento predictivo mejorado. APM también automatiza los flujos de trabajo de mantenimiento prescriptivo para permitir que las organizaciones solucionen de manera proactiva cualquier problema previsto y eviten el mal funcionamiento de los activos.

Mantenimiento 5.0

Aun esta en proceso de homologacion entre las partes interesadas (Asociaciones de Profesionales en Activos)

Aunque Industry 5.0 es un concepto relativamente nuevo, existen algunos escritos académicos tempranos que describen las características principales de esta noción. El análisis de la literatura de la Industria 5.0 muestra mucha incertidumbre sobre lo que traerá y cómo interrumpirá los negocios en detalle, así como sobre su potencial para derribar las barreras entre el mundo real y el virtual. 

Definición Industria 5.0:

Industria 5.0 reconoce el poder de la industria para lograr objetivos sociales más allá de los puestos de trabajo y el crecimiento para convertirse en un proveedor resiliente de prosperidad, haciendo que la producción respete los límites de nuestro planeta y colocando el bienestar de los trabajadores de la industria en el centro de la proceso de producción.

Por otro la Matriz de Madurez del Mantenimiento (hay varias versiones) nos dice:

Por qué la evolución a APM es crítica

Independientemente del tamaño o la industria, las organizaciones intensivas en activos siempre buscan hacer más con menos. Eso significa encontrar formas de extender la vida útil de los activos para minimizar los costos, mientras se realiza el mantenimiento adecuado en el momento adecuado para evitar el tiempo de inactividad.

Un sistema EAM permite a las organizaciones capturar la condición del activo correctamente y mantener un sistema de registro para que puedan concentrarse en hacer lo correcto para mantener el activo. EAM y CMMS también administran órdenes de trabajo para cada evento de mantenimiento para garantizar que se sigan los procedimientos adecuados.

Pero hoy en día, las organizaciones que buscan alcanzar el Mantenimiento 4.0 para quienes la confiabilidad es una preocupación clave entienden que la gestión de mantenimiento reactivo ya no es suficiente.

Los sistemas CMMS y EAM no pueden administrar y analizar la gran cantidad de datos necesarios para el mantenimiento predictivo y prescriptivo. Estas organizaciones necesitan soluciones APM que les permitan utilizar los datos que ya recopilan para comprender mejor los activos, predecir fallas y mejorar la gestión de fallas, así como presupuestar con precisión los activos a medida que ocurren las fallas y cumplir con los objetivos comerciales a futuro.

Y quieren una solución que no los obligue a instalar, administrar y mantener múltiples aplicaciones de software. A medida que la confiabilidad y la sustentabilidad se vuelven cada vez más imprescindibles en lugar de agradables, las organizaciones necesitarán cada vez más una solución APM que haya evolucionado para cumplir con sus requisitos en un solo sistema.

Los cinco componentes necesarios para APM

APM extrae datos que tradicionalmente se han almacenado en un sistema EAM, así como datos de una amplia gama de soluciones de medición de activos y aplica algoritmos o modelos de inteligencia artificial/aprendizaje automático para permitir el apoyo a la toma de decisiones, el análisis predictivo y el análisis hipotético. .

Una vez que las organizaciones toman una decisión basada en este análisis, el sistema APM puede aprovechar las capacidades de EAM o integrarse con la planificación de recursos empresariales (ERP), la gestión del ciclo de vida del producto (PLM), la gestión de la cadena de suministro (SCM) u otros sistemas para automatizar la respuesta adecuada. Las organizaciones pueden aprovechar el análisis mejorado y una mayor automatización para aumentar la eficiencia de los activos, administrar la confiabilidad y la sostenibilidad de los activos, mejorar la atención al cliente y optimizar el costo total de propiedad.

Los cinco componentes necesarios para una solución APM incluyen:

1.      Registro de activos

2.      Historial de trabajo

3.      Datos de condición en tiempo real

4.      Algoritmos y análisis de modelos

5.      Conectividad

Fin 1 parte. 

Qué hace un ingeniero de confiabilidad

 Traducción del articulo reseñado en https://www.assetivity.com.au/article/reliability-improvement/what-does-a-reliability-engineer-do.html?utm_source=newsletter&utm_medium=email&utm_campaign=advantage&utm_source=ZohoCampaigns&utm_campaign=Assetivity+Advantage+20.07.21&utm_medium=email

A menudo nos piden que describamos el rol de un ingeniero de confiabilidad dentro de una organización. A menudo, estas organizaciones tienen expectativas de sus ingenieros de confiabilidad diferentes a las que esperaríamos.

 

Aunque esta no es una lista completa de lo que son responsables todos los ingenieros de confiabilidad, podemos observar que los propósitos centrales de un ingeniero de confiabilidad se centran en la  orientación, el análisis  y la  mejora,  no en la gestión de la ejecución diaria del mantenimiento y sus Tareas.

 

Los ingenieros de confiabilidad  son  responsables de mejorar los equipos a lo largo de su ciclo de vida.

 

Los ingenieros de confiabilidad no son responsables de las acciones de mantenimiento diarias. Esa es la función del supervisor de mantenimiento, ingeniero de mantenimiento o ingeniero de planta.

 

La forma en que los ingenieros de confiabilidad interactúan con otras funciones departamentales diferirá según la estructura organizacional y las líneas jerárquicas, pero durante cada una de las fases del ciclo de vida, por ejemplo, planificación, adquisición / puesta en servicio, operación / mantenimiento y eliminación, hay ciertas cosas que los ingenieros de confiabilidad serán responsable de.

 

Planificación

Durante la etapa de planificación, los ingenieros de confiabilidad suelen ser responsables de:

• Establecer la filosofía de mantenimiento para equipos o clases de activos específicas, en apoyo de la gestión de activos y los objetivos organizacionales.
• Especificar los requisitos del presupuesto de mantenimiento en nuevos proyectos.
• Definición de objetivos de dotación de mantenimiento en nuevos proyectos
• Establecer cualquier objetivo de confiabilidad asociado para lograr la gestión de activos y los objetivos organizacionales.

 

Adquisición / comisión

Durante la etapa de adquisición / puesta en servicio, los ingenieros de confiabilidad a menudo son responsables de:

• Asegurar que los conceptos de mantenibilidad y confiabilidad se consideren como parte de cualquier nuevo diseño, por ejemplo, a través de estudios de mantenibilidad, modelado de confiabilidad o clases de estudios de calidad de la planta.
• Además, dependiendo de su nivel de experiencia, podrían participar en selecciones de equipos o materiales específicos en apoyo de los objetivos de confiabilidad.
• Realizar un análisis de nivel de reparación para determinar las estrategias de sustitución frente a las de reparación de los principales componentes / elementos de equipo y sus estrategias de tenencia de repuestos asociados
• Establecer programas de mantenimiento preventivo inicial para equipos nuevos mediante la aplicación de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), Análisis de Criticidad y Efectos de Modos de Falla (FMECA) u otras técnicas aplicables
• Establecimiento de existencias iniciales de repuestos para equipos nuevos.
• Realizar pruebas de confiabilidad para verificar que el equipo instalado cumpla con los niveles de desempeño de confiabilidad / mantenibilidad especificados

 

Operar / mantener

Durante la etapa de operación / mantenimiento, los ingenieros de confiabilidad a menudo son responsables de:

• Analizar y optimizar el mantenimiento realizado en los equipos
• Analizar defectos o fallas mediante la aplicación de técnicas de análisis adecuadas como análisis de causa raíz, eliminación de defectos, análisis de árbol de fallas, etc.
• Análisis de perfiles operativos para optimizar la vida útil del equipo: capacidad del equipo frente a requisitos operativos
• Optimización de los niveles de repuestos : según el análisis del uso y la necesidad asociados con las estrategias de mantenimiento, así como el análisis de averías
• Análisis e informes sobre el rendimiento del equipo: MTBF, MTTR, OEE, etc.
• Proporcionar dirección al mantenimiento, las operaciones y la ingeniería sobre las prioridades para la mejora de la confiabilidad.
• Proporcionar orientación y dirección para operar para programas de confiabilidad.
•  

Disposición

Durante la etapa de operación / mantenimiento, los ingenieros de confiabilidad a menudo son responsables de:

• Revisar la confiabilidad del equipo y retroalimentar los resultados para su consideración al establecer o especificar nuevos requisitos o especificaciones del proyecto.

 

Esperamos sea de utilidad este articulo para todos Uds.

OEE OOE Y TEEP CUÁL ES LA DIFERENCIA

 

Dado las preguntas de los seguidores de este Foro sobre el Tema OEE y otros Kpis utilizados y tomando el magnífico artículo de

 

https://www.machinemetrics.com/blog/oee-ooe-teep

 

Pongo a su consideración la traducción del mismo. Sin lugar a dudas basándome en mi experiencia de implementación de CMMS Mainsaver en la Industria, es de Vital importancia que se tome en cuenta las Ventajas del SW (Machine Metrics) donde se capture los datos de paro de maquinas de los procesos y desde allí se actualicen y generen los disparos de la OT de su CMMS. Pongo a su consideración la traducción del mismo.

Para repasar, el OEE se mide combinando el rendimiento, la disponibilidad y la calidad de una máquina. 

De esta manera, OEE lo ayuda a identificar pérdidas potenciales y comprender dónde se está quedando corto su proceso. Pero OEE solo es solo el primer paso para comprender completamente su desempeño.

 

Hoy exploraremos otras dos métricas importantes y relacionadas para ayudar a completar su estrategia de mejora continua: Eficacia general de las operaciones (OOE) y Rendimiento efectivo total del equipo (TEEP).   

 

El principal diferenciador entre estas tres métricas está en cómo define la Disponibilidad. 

 

En esencia, el objetivo de cada una de estas métricas es determinar cuánto producto bueno se hizo frente a cuánto se podría haber hecho. 

 

Decidir qué métrica usar depende realmente del marco de tiempo que considere. 

Para ilustrar mejor esto, pensemos en la producción de un año en su taller. ¿Su producción debe basarse en los 365 días y las 24 horas de cada día? ¿O tal vez solo deberías fijarte en los horarios en los que tenías turno programado? ¿O tal vez solo desea ver los turnos programados en el tiempo que realmente corrió? Claramente, hay diferentes formas de pensar sobre su disponibilidad y esto requiere diferentes métricas para abordar cada período de tiempo.

 

De nuevo, la principal diferencia entre OEE, OOE y TEEP es el tiempo o Disponibilidad que se utiliza en cada cálculo.

 

En otras palabras, la única variable que cambia entre estos tres cálculos es el tiempo máximo que define como disponible para que una máquina funcione. OEE, OOE y TEEP tienen en cuenta la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Aquí hay una mirada más detallada a los cálculos tanto para OOE como para TEEP:

 

El rendimiento efectivo total del equipo (TEEP) considera que el tiempo máximo es todo el tiempo disponible, es decir, 24 horas, 365 días al año.

 

 

Por lo tanto,

 

TEEP = Desempeño x Calidad x Disponibilidad (donde Disponibilidad = Tiempo de producción real / Todo el tiempo).

 

La eficacia general de las operaciones (OOE) tiene en cuenta el tiempo no programado y considera el tiempo total de las operaciones como el máximo.

 

Rendimiento x Calidad x Disponibilidad (donde Disponibilidad = Tiempo de producción real / Tiempo de funcionamiento)

 

La eficacia general del equipo (OEE) solo considera el tiempo programado. Si una máquina está inactiva debido al mantenimiento y no está programada para trabajar, OEE ignora esta hora.

 

Rendimiento x Calidad x Disponibilidad (donde Disponibilidad = Tiempo de producción real / Tiempo programado)

 

Aquí hay una imagen útil de nuestros amigos de OEE Coach ( www.oeecoach.com ) que ilustra mejor esta diferencia:

Por ejemplo, su empresa está tratando de determinar si necesita o no comprar nuevos equipos para satisfacer sus demandas de producción. 

 

Primero deberá confirmar que realmente necesita la capacidad adicional. Dependiendo de cómo defina el tiempo, necesita identificar cuánto espacio hay para aumentar la capacidad a fin de decidir si enfocarse en obtener más del equipo actual o comprar equipo nuevo. TEEP muestra cuánto potencial tiene para aumentar la producción con su equipo actual. En muchos casos, la recuperación de la producción potencial es una alternativa más rápida y menos costosa que la compra de nuevos equipos.

 

La importancia de comprender OEE, OOE y TEEP es esencial para poder pronosticar, planificar y programar la producción con precisión. Independientemente de cuáles sean los números, si han sido consistentes, ahora puede, con un alto grado de precisión, programar lo que puede fabricar para sus clientes. Una vez que comprenda estas medidas, puede comenzar a observar cada una de las categorías de pérdida, velocidad, calidad, operativa y planificada, y utilizar la herramienta de confiabilidad adecuada para reducir las pérdidas.

 

MachineMetrics es el uno de los mejores software de monitoreo de máquinas que puede ayudarlo a recopilar datos para medir de manera confiable OEE, OOE y TEEP.