Cuáles son los puntos principales a Cuidar en el Mantenimiento de tus Robots de Soldadura Automotriz

 

Problemas comunes en la soldadura robótica. La Fuente Recomendaciones del Fabricante Balluff por by Will Healy III

Mantener una línea de producción estructural o de componentes funcionando con alta eficiencia siempre es un gran desafío.

• La soldadura arroja escombros, salpicaduras y metal fundido, ensuciando el ambiente y dificultando la supervivencia de los productos de automatización estándar.
• Los operadores que cargan piezas hora tras hora pueden impactar los sensores y causar daños físicos a los dispositivos de automatización.
• Uno de los problemas de calidad más frustrantes proviene de las tuercas de soldadura unidas a las piezas para su posterior ensamblaje, lo que tiene efectos devastadores en la rentabilidad de los fabricantes.
• Y en este entorno hostil, ningún componente de automatización se libra de daños, desde la neumática hasta los dispositivos de E / S, cables y conectores, lamentablemente todo puede fallar. Los sensores y componentes relacionados se encuentran comúnmente en la parte superior de la mayoría de las listas de resultados en una línea de producción de soldadura.

Como debes empezar a solucionar este tipo de problemas con Robots.

En primer lugar, empieza documentando dónde se encuentran los mayores problemas. Arma tu Pareto para reconocer los Critico de lo Trivial. Hay además Normas como EN 62740 :2015 Root Cause Analysis que te ayudaran mucho. Jerarquiza que es lo primero a resolver y que después. Fija tu objetivo en el tiempo de cuando se solucionara y sigue con el segundo así hasta acabar

 Análisis de Pareto

El Principio de Pareto o la regla 80/20. En la industria, lo usamos para rastrear los defectos o fallas que ocurren y su importancia general. Por ejemplo, normalmente encontrará que el 20% o menos de sus activos representan el 80% o más de las pérdidas dentro de una instalación típica. Esto puede representarse económicamente o por número de eventos. Tambien te mostramos una Plantilla para obtener el ROI por cortesía del fabricante BALLUFF

En segundo lugar, ataca las aplicaciones de fallas de componentes individuales.

Tercer lugar. Revisa especificaciones y métodos de como se están comprando las refacciones. Hay protecciones especiales y o acabados que alarguen vida util del componente. No caigas en el juego de la costumbre de compra de sensores porque así se hace siempre.

Cuarto Lugar. Es difícil pero debes ser muy perseverante para cambiar la mentalidad de los empleados operadores creándoles más responsabilidad y más cuidado en el manejo de objetos que golpeen a los robots

Finalmente, en el Quinto Lugar, los fabricantes ya comienzan a darse cuenta de que para lograr la excelencia operativa a largo plazo siendo ellos buscaran ser Tu socio en productividad e inluso ellos buscaran tomar cada día más las labores de Mantenimiento de tus Robots, debes colaborar con el OEM para cambiar la forma en que se especifican los gastos de capital (CAPEX) y como se compran nuevas máquinas y como lo harás con los OPEX. M&O. Ver Calculadora de ROI cortesia de Balluff

Salpicadura de Soldadura

El problema número uno es el alto volumen de salpicaduras de soldadura creadas durante algunos procesos de soldadura (por ejemplo, MIG). Especialmente dañinos, las salpicaduras y las salpicaduras de metal fundido al rojo vivo que vuelan por el aire pueden quemar incluso las defensas más sólidas si se les da suficiente tiempo y se abusa repetidamente.

 ü  Dañando todo, desde cilindros neumáticos hasta bloques de E / S de sensores, las salpicaduras de soldadura causan el mayor tiempo de inactividad de cualquier problema en el piso.

 ü  Los sensores de automatización tradicionales con caras de detección de plástico y carcasas básicas son destruidos a diario y en grandes cantidades por fabricantes de todo el mundo.

 ü  Las salpicaduras atraviesan estas caras de plástico, provocando un cortocircuito en la electrónica y dañando la bobina del sensor. El calor de la acumulación en el cuerpo del sensor puede cocinar los componentes y provocar una falla rápida del sensor. No es raro encontrar una aplicación de sensor donde las salpicaduras de soldadura destruye un sensor por turno. ¡Eso es fácilmente 1000 sensores por año que arrojan salpicaduras de soldadura en un solo lugar!

Impacto de carga

El segundo problema más común que se observa con los componentes de automatización es el daño mecánico.

ü Los daños incidentales causados por el impacto durante la carga de piezas pueden degradar significativamente el rendimiento de un componente, acortar la vida útil del producto o incluso destruir un sensor.

ü Los fuertes impactos de los operadores que cargan piezas metálicas en una celda de trabajo o el montaje inadecuado del sensor pueden provocar rápidamente un tiempo de inactividad significativo, ya que los sensores fallan y es necesario intervenir en mantenimiento. Incluso los pequeños impactos repetidos pueden dañar la cara sensible con el tiempo y provocar fallas.

 

Tuercas para soldar

Una de las aplicaciones más comunes y frustrantes en la soldadura automatizada es la detección confiable de la presencia de tuercas de soldadura.

Hay muchas oportunidades para corregir los defectos de producción:

 üTuercas faltantes o errores de ubicación,

üRoscas o tamaño / forma de tuerca incorrectos

üSalpicaduras de soldadura en el hilos (¡ahí está de nuevo!) Y

üProblemas de orientación (¿está al revés?). 

Estos problemas pueden ser muy específicos de la aplicación y es difícil estandarizarlos en una solución o tecnología. "¿Cuándo sentir la presencia de la nuez?" y "¿Dónde puede colocarse el sensor?" son preguntas comunes para responder preguntas básicas como "¿Está en el lugar correcto?" o "¿Es la tuerca correcta?"

 Daño del cable

Y lo más frustrante es que un cable simple puede ser una de las cosas más difíciles de proteger. Las celdas de soldadura exigen las soluciones de conectividad más exigentes.

 Restos de soldadura acorta la vida útil de un cable de diferentes formas.

 üLas salpicaduras pueden acumularse en la chaqueta, tirando del cable fuera del conector. Las chispas de soldadura pueden quemar el cable causando cortocircuitos en la conexión, y las temperaturas ambientales extremas pueden cocinar componentes.

üDifícil de solucionar problemas de comunicación y señal intermitentes

Los problemas pueden ser causados por la baya de soldadura más pequeña a través de dos conductores en un parte del accesorio: operadores de conducción, supervisores y personal de mantenimiento locos con paradas molestas para la producción.

 

Sobre Balluff

Balluff es uno de los principales fabricantes de sensores del mundo, que ofrece soluciones de detección innovadoras y prácticas para una amplia gama de aplicaciones e industrias. Con 100 años de experiencia y 68 ubicaciones en todo el mundo, Balluff se especializa en entregar productos confiables y resistentes para detección industrial, redes e identificación industrial para ayudar a prevenir el tiempo de inactividad, eliminar errores e innovar la forma en que sus clientes automatizan.

 Para obtener más información, visite: www.balluff.com

Como puedes Incrementar la efectividad de tu Mantenimiento en un Ambiente de Manufactura Esbelta

 Aplicar con éxito las técnicas de mantenimiento de Lean aplicados a la Manufactura Esbelta,  le podría ahorrar el costo de mantenimiento hasta en un 45%. Vamos a ver lo bien que va a entregar su servicio de mantenimiento, y cómo se puede mover de su organización desde la parte inferior de la gama.

A continuación se presentan algunos pasos sencillos para mejorar la productividad a través de mantenimiento Mantenimiento de Lean:

 

1.      Hacer el trabajo Correcto

      Hacer trabajo por el trabajo mismo es simplemente una pérdida de tiempo y recursos e incluso puede llegar a ser contraproducente en términos de fiabilidad de los equipos, pues es sabido que cada vez que le metes las mano a un maquina o equipo hay una alta probabilidad de que origines un nuevo problema, piensa bien v:gr, ya desajustaste eso o aquello, ya moviste esto o aquello, se forzó al desarmar y se rompió algo agarrotado etc. Cada tarea de mantenimiento debe ser dirigida directamente a la optimización de los activos y esto se puede lograr mediante el uso de los principios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), una extensión de los Modos de Falla y Análisis de Efectos (AMFE) para identificar el TRABAJO CORRECTO, en la Frecuencia Correcta y para Gestionar el Riesgo de Falla.

Hacerlo en el momento correcto

Tan pronto como el programa de mantenimiento con el trabajo correcto los ha establecido, la siguiente etapa consiste en obtener lo mejor de los limitados recursos mediante la ejecución de la obra lo más eficiente y eficaz posible. Piensa en la tarea como si Tu mismo la fueras a Hacer V:gr Hay que cargar algo, que herramienta necesitare, quien lo sabe hacer etc  La idea es simplemente para hacer bien el trabajo. La clave para el cumplimiento de esta es la aplicación de un proceso de gestión de trabajo riguroso. Este proceso fomenta el personal de mantenimiento para hacer el trabajo en lugar de perder tiempo y energía tratando de descubrir lo que debe hacerse. No improvises es Riesgoso

Mejora continua

La primera y la segunda etapas se centran en la mejora de la productividad y la eficiencia, se necesitan sin embargo más herramientas para identificar y eliminar las causas de problemas como los excesos de servicio, recuerda: Las recomendaciones OEM por lo regular son excesivas porque no están personalizadas a tus requerimientos de Servicio Real. Ademas tendrás que esforzarte para adherirte a un horario de producción,.Minimizar o eliminación total de estos temas aumentará en gran medida el tiempo de UP Time de la planta y su rendimiento, reducir el mantenimiento y los costos de operación, el aumento de la confiabilidad del equipo, menor riesgo de seguridad, y los incidentes ambientales.

Medio Ambiente y Seguridad

Cada proceso de mejora debe tener la aceptación y el apoyo de todos aquellos involucrados en el proceso de lo contrario el fracaso podría ser inevitable. Es importante que la dirección de planta mantenga una cultura más Proactiva en lugar de la Reactiva, y que también este basado en el rendimiento. Las claves para la entrega de mejora son el desarrollo y la implementación de un cuadro de mando de indicadores clave de rendimiento (KPI) y el apoyo y la comunicación de la dirección.

Piense en el Todo, Amplia Tu Vision Zoom o Gran Angular

Recuerda siempre, el departamento de mantenimiento no es responsable de Todo el Tramo de Control de la Función, pues tiene fuerte dependencia de la Efectividad Propia que tengan otros Departamentos que a El le sirven, tales como Compras, Recursos Humanos, Producción, etc. y que por tanto es parte de un sistema. No es raro que las organizaciones se centran en uno sobre el otro, pero no ambos. La clave para abordar tanto está fomentando una buena relación interdepartamental entre el mantenimiento y otras áreas como operaciones, suministros y recursos humanos.Alineación de los cuadros de mando y reuniones con la asistencia de otros departamentos departamentales fomentará el enfoque holístico.

Las principales Herramientas de la Manufactura Esbelta LEAN

Me han preguntado con cierta regularidad acerca de cuales considero Yo que sean las herramientas que mas se utilizan hoy en día en la Manufactura Esbelta, también llamada Lean Manufacturing y a continuacion encontraras una tabla que les podría servir como Plano Llave.

.Como te puede afectar la ciber delincuencia

 

Por donde se pueden meter

Primero

Los ciber delincuentes obtienen los ID y Pass de Usuarios registrados para el inicio de sesión en las redes privadas virtuales de las empresas o de tus proveedores OEM

Segundo

Eso les permite el acceso a través de Internet y poder manipular los servidores de control de supervisión y adquisición de datos de tus sistemas de control industrial (ICS). o Supervisory Control And Data Acquisition  (SCADA) u otros. 

Tercero

Con este acceso y usando el malware tales como BlackEnergy, Triton etc, los ciber delincuentes podrán cortar la energía a tus procesos o a las subestaciones eléctricas cambiándote las contraseñas.

Cuarto

Una vez realizado esto, los ciberdelicuentes tratara de ponerse en contacto contigo para pagarles le chantaje.

Recuerda que los ICS constituyen sistemas de tecnología operativa (OT). El término ICS se refiere a un amplio conjunto de sistemas de control, incluidos SCADA, sistemas de control distribuido (DCS) y sistemas instrumentados de seguridad (SIS). Los ICS controlan y monitorean los sistemas que se utilizan para fabricar, monitorear y mover productos. Estos sistemas tienen tres tipos de componentes:

* . - Dispositivos de campo, como sensores, válvulas e interruptores;

·    * . -  Controladores de campo, como controladores lógicos programables (PLC), sistemas de seguridad y unidades terminales remotas (RTU);

·    * . -  Interfaces hombre-máquina (HMI), como estaciones de trabajo de ingeniería.

Los ICS pueden ser muy vulnerables

Recordemos que con el advenimiento de Industria 4.0, Big Data, IIot etc los sensores son ahora de bajo costo y vienen con facilidades de conectividad Plug  and Play han alentado a las instalaciones industriales a agregar más sensores y controles para mejorar la eficiencia y confiabilidad, esta convergencia de los sistemas de TI y OT pero debido a su escasa seguridad intrínseca, han aumentado el riesgo de amenazas cibernéticas y abriendo nuevos frentes de batalla y de ataque que necesitan estar protegido. 

Con los nuevos procedimientos de TI y de Mantenimiento, ellos pueden ahora estar monitoreando procesos desde sus PC, Smartphone, Tabletas etc bajo el control de ICS, abriendo así un nuevo conjunto de vulnerabilidades que no estaban presentes cuando los controles operativos estaban físicamente desconectados de TI como era antes.

Una de las consecuencia de esta rápida modernidad, da como resultado que en los sistemas de Mantenimiento (CMMS) y/o TI, no cuenten con un inventario actualizado a todos los usuarios de estos ICS con sus sensores, controladores y otros componentes conectados que se han ido agregando. 

Incluso lo más seguro es que ellos no tengan una idea clara ni una biblioteca restringida de solo lectura  (con nuevos ID y Pass) de cómo están todos conectados a la red. No tienen la imagen Gran Angular del Todo (GCD gestión de configuración digital )y como se afectara con una mala operación.

En ausencia de la GCD, el propietario del activo no sabe qué sistemas deben protegerse o qué capacidades existen en cada nuevo dispositivo digital que se utiliza. Esta deficiencia y falta de comprensión va a contribuir a la falta de una gestión adecuada de las actualizaciones y parches del software de control / sensor. Estas actualizaciones generalmente contienen correcciones para vulnerabilidades nuevas o existentes a los ataques cibernéticos.

Por otro lado, cada día será mas común que se Externalice la Preservación (lo que tu llamas el Mantenimiento) de esos equipos que tienen esos sensores por parte de sus proveedores de equipos originales (OEM), ya sean digitales o mecánicos, pues los OEMs requieren un monitoreo en línea y en tiempo real de sus sistemas de control para fines de garantizar la Capacidad de Producción del Equipo, que será sin dudad la nueva modalidad a la antigua de Comprar un Equipo con su Garantía por Fallas por Tiempo definido. Por esa razón los puertos de comunicación externa que ellos requieren deberá estar muy bien protegida (TI) pues se abre otra ventana de ataque a través de los sistemas informáticos del proveedor de equipos.

Afortunadamente para los propietarios de activos de infraestructura crítica han adoptado el marco del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) del Departamento de Comercio de EE. UU. para mejorar la ciberseguridad de la infraestructura crítica. 

En Esencia este marco te define cinco actividades indispensables:

Identificar : desarrollar la comprensión organizacional para gestionar los riesgos de seguridad de los sistemas, activos, datos y capacidades.

Proteger: Desarrolle e implemente las salvaguardas apropiadas para asegurar la entrega de servicios de infraestructura crítica.

Detectar: Desarrolle e implemente actividades apropiadas para identificar la ocurrencia de un evento de seguridad.

Responder: Desarrolle e implemente las actividades apropiadas para tomar medidas con respecto a un evento de seguridad detectado.

Recuperar: Desarrolle e implemente las actividades apropiadas para mantener planes de resiliencia y restaurar cualquier capacidad o servicio deteriorado debido a un evento de seguridad.

 

Ver ademas 6 tipos de sensores para aplicación en la Internet de las cosas

https://blogmexico.comstor.com/6-tipos-de-sensores-para-aplicacion-en-la-internet-de-las-cosas

 

 

Volver a lo básico para una verdadera excelencia operativa

 Esta es una Traduccion de un estupendo articulo de Amin Elsherif. Amin Elsherif es ingeniero principal de confiabilidad en PinnacleART Espero lo Disfruten ante el Torbellino de tanta nueva Tecnología.

Volver a lo Basico

Todas las empresas están comenzando a buscar e implementar herramientas y tecnologías sofisticadas de mantenimiento y confiabilidad (M&R) con la esperanza de encontrar la mejor opción para ayudar a lograr la excelencia operativa (OE). 

 Términos como la gestión del rendimiento de los activos (APM), el análisis predictivo, el aprendizaje automático, el Internet de las cosas industrial (IIoT), la nube, la planta conectada, etc., se están abriendo camino en todo lo relacionado con M&R. 

 Por muy cambiantes que puedan ser estos conceptos , adoptar tecnologías avanzadas sin abordar primero los fundamentos básicos de M&R es como construir la mejor casa del mundo sobre una base que se desmorona.

Las organizaciones no suelen tener éxito en lograr los resultados deseados de las implementaciones de tecnología porque tienden a saltarse los fundamentos de M&R en su prisa por perseguir el premio OE. Es importante comprender que la tecnología por sí sola no proporcionará la solución. Más bien, la solución radica en la implementación de los fundamentos de la gestión de M&R, que tiene un impacto directo y significativo en OE.

 Las empresas a menudo están interesadas en seguir estándares, como ISO55000 para la gestión de activos. Sin embargo, es importante saber que estos estándares simplemente establecen pautas para un sistema de gestión , NO los detalles de cómo se ejecuta realmente el cumplimiento. 

 Desde el principio, las empresas que se esfuerzan por lograr la OE deben asegurarse de que los fundamentos de M&R estén sólidamente establecidos, ya que estos fundamentos son esenciales para ayudar a las empresas a lograr sus objetivos, al tiempo que brindan una plataforma sólida en la que mejorar a través de la innovación y la automatización.

 Fundamentos de M&R

Una y otra vez escuchará sobre el uso de atajos y derivaciones que conducen a fallas catastróficas, fallas que podrían haberse evitado si no se hubieran utilizado estos atajos. En la mayoría de los casos, las causas fundamentales incluyen la falta de prácticas fundamentales necesarias para asegurar la confiabilidad de los procesos, la seguridad del personal y la protección del medio ambiente.

 La construcción de los fundamentos de M&R comienza por asegurarse de que las organizaciones hayan desarrollado y establecido sus estándares de M&R, así como sus principios rectores, procedimientos y prácticas laborales. Es igualmente importante diseñar e implementar indicadores clave de desempeño (KPI) significativos basados ​​en el monitoreo de la salud no solo de los objetivos de OE, y lo que es más importante, la implementación efectiva del programa de OE en sí.

 Uno de los fundamentos de M&R es un proceso de gestión del trabajo de mejora continua, representado como un ciclo continuo en el sentido de las agujas del reloj en la Figura 1.

Figura 1: Los fundamentos de la gestión de M&R - ciclo de gestión del trabajo de mejora continua

 

1.      Identificación del trabajo: el ciclo comienza con la identificación del trabajo de mantenimiento. Ya sea preventivo, predictivo o correctivo, cada uno se prioriza según el riesgo. Todo el trabajo proactivo se identifica mediante un proceso de selección de trabajo basado en el riesgo.

2.      Planificación: una vez que se identifica el trabajo, el proceso de planificación de mantenimiento comienza para garantizar que se implementen las acciones correctas para completar el trabajo de manera segura, eficiente y eficaz.

3.      Programación: el proceso de programación de mantenimiento se configura para permitir la aplicación más eficiente de recursos calificados y capacitados adecuadamente, y la disponibilidad de las piezas y materiales correctos para respaldar el trabajo.

4.      Ejecución del trabajo: El éxito del paso de ejecución del trabajo depende en gran medida de la calidad del paquete de trabajo y de la utilización adecuada de los estándares, procedimientos y habilidades adecuadas. Una medida del resultado deseado es cero reelaboración.

5.      Análisis y mejora continua: la mejora continua del proceso de M&R depende de la capacidad de analizar y medir métricas de desempeño y KPI, identificar brechas y oportunidades e iniciar acciones para impulsar la mejora a través de este ciclo continuo.

Construyendo sobre los fundamentos para lograr la excelencia operativa

Es importante comprender que lograr la EO depende de la consideración adecuada de las personas, los procesos y la tecnología, como se ilustra en la Figura 2.

Figura 2: Modelo de clasificación de excelencia operativa

El modelo de clasificación de excelencia operativa es un método de gestión de uso común diseñado para identificar, implementar, monitorear y evaluar controles para administrar el riesgo. La OE requiere que se cuente con las personas adecuadas para garantizar que se empleen los procesos correctos , totalmente respaldados por la tecnología adecuada , incluidas herramientas para administrar el proceso y respaldar la toma de decisiones del ciclo de vida.

Los expertos estiman que se desperdicia hasta uno de cada tres dólares de mantenimiento, lo que pone más énfasis en la gestión del mantenimiento porque, en algunos casos, el mantenimiento se considera el costo más controlable. La madurez de las prácticas de M&R ha aumentado la demanda de mayor disponibilidad; menores costos de mantenimiento; mayor calidad de trabajo; y mejor seguridad y cumplimiento ambiental. Para mejorar la efectividad y el rendimiento general de los costos, muchas estrategias de equipos se han cambiado a un enfoque más predictivo o basado en condiciones, en lugar de un enfoque de intervalo fijo. Saber cuándo es probable que ocurra una falla potencial permite a las organizaciones obtener la máxima vida útil del equipo sin los efectos negativos de una falla funcional total, particularmente la pérdida de producción. Sin embargo,

 Visión, marco y hoja de ruta

Como se mencionó anteriormente, es importante tener una visión de M&R e incorporarla al objetivo comercial corporativo general. Un ejemplo de una visión de M&R es:

 "Nos comprometemos con la aplicación rigurosa de las mejores prácticas de M&R, lo que resulta en niveles de clase mundial de disponibilidad de activos de seguridad y rendimiento de costos".

 Esta visión se puede lograr determinando las brechas actuales en las mejores prácticas, así como los cambios necesarios requeridos en las categorías clave de personas, procesos y tecnología.

 1.      Personas : se centra en áreas, como roles y responsabilidades; toma de decisiones basada en valores; recursos competentes y responsables; propiedad de primera línea de equipos y procesos; y fomentar una cultura de fiabilidad.

2.      Proceso : se concentra en alinearse con objetivos comerciales claramente definidos, que se centran en temas como la gestión del ciclo de vida de los activos; procesos organizacionales y flujos de trabajo integrados; las mejores prácticas para integrarse en procesos estandarizados; métricas y KPI alineados; evaluación comparativa interna y externa; estrategias de equipo basadas en riesgos; estrategias de repuestos basadas en riesgos; presupuestación basada en estrategias; y alianzas estratégicas con proveedores clave.

3.      Tecnología : se centra en la facilidad de acceso a los datos integrados; configuración y funcionalidad de los sistemas alineados con los procesos; capacidad para ingresar y capturar datos de origen simplificados por la tecnología; documentación integrada y vinculada al equipo; KPI gestionados a través de paneles de control automatizados; control efectivo de la información de los activos del ciclo de vida; y aprovechar completamente la tecnología de próxima generación para respaldar la gestión de OE por excepción.

 

Los de mejor desempeño buscan continuamente una ventaja competitiva y una gestión eficaz de los fundamentos de M&R que representan una oportunidad significativa. A medida que las organizaciones enfrentan el desafío de mejorar la eficiencia del trabajo, muchas iniciativas han dado pequeños pasos para lograr una ventaja competitiva. Sin embargo, un examen de las prácticas de los mejores trabajadores muestra que para lograr un desempeño de clase mundial, se necesita un cambio fundamental en la mentalidad de los trabajadores y en la naturaleza del trabajo. Un enfoque holístico y permanente de los procesos de gestión de activos brinda la capacidad de cambiar la naturaleza del trabajo e impulsar una cultura centrada en la confiabilidad. Este es el verdadero fundamento de la excelencia operativa (OE). Sin embargo, la realidad es que OE es un viaje, no un destino.

SENER & CENACE VS ENERGIAS RENOVABLES?

Si Ud acordó dentro del contexto de Mercado de Energía, un valor cierto de Disponibilidad para la Entrega de su Generación Eléctrica Fotovoltaica en la RED DE DISTRIBUCION y Ésta Ud, No la Cumple de acuerdo digamos Lineamientos tales como Solar Power O&M Best Practice y Ahora que se lo Exige el Nuevo Gobierno y la CFE porque su Intermitencia está aumentando el número de fallas inducidas y por ende aumento de los costos de O&M por el efecto del Cyclims en las Plantas de Generación Fósiles de la CFE,  que son las que SOSTIENEN la Gran Demanda de Energía Eléctrica en México, obligando  a Subir el Monto de la factura de Energía Eléctrica en el USUARIO Final ya sea Domestico Residencial o Industrial, en que está mal?.

ISSUES BEST PRACTICES O&M SOLAR POWER

Porque no Imaginamos que un grupo privilegiado de Funcionarios de las anteriores Administraciones a través de Corredores de Inversiones, dieron las Concesiones Eléctricas como repartir la Baraja de un juego de Póker, engañando los Funcionarios a esos Inversores  con el Mejor Caso de Inversión. Que mejor Negocio puede haber, cuando la Materia Prima es Gratis (Sol o Viento) y el Producto de Empresa (La Energía Eléctrica) siempre tiene una Demanda del Consumidor.? Genial Argumento de Venta para embaucar Inversores no cree Ud.

Y aun mas cuando  paga poco por el Uso de la Red de Distribución Eléctrica Propiedad de CFE, más Genial aun no cree. Y qué tal si suponemos que en la anterior Administración del Despacho de la Energía se favorecía a esas Plantas para ser muy elegibles al Despacho por ser Renovables, aun cuando ya sea por mal fundamentado caso de negocio (ausencia de Solar Power O&M_Best_Practice), Por fallas de O&M  o por qué no fue Despachable porque No quiso Salir el Sol o no hubo Viento. Pues más Genial.

Y qué tal si a eso le agrega buscar la quiebra de las Plantas de la CFE vía No darles Mantenimiento , Haciéndolas a un Lado y Sacando a las Plantas de CFE por baja Disponibilidad Inducida en la entrega de Energía Eléctrica, Pues francamente como quiere que le llamemos a eso?.

Note esto. Al cierre de Septiembre la CFE pago en Promedio 1,568 pesos por MWh producido en Centrales Eólicas, y solo 820 pesos por MWh generado en centrales de ciclo combinado. Ud Cual prefiere Pagar en Su Recibo? La eficiente y no Contaminante Energía Eléctrica de Planta Renovable  No Viable y cuya matriz de empleo es mayormente de outsourcing o negocio del OEM o prefiere la energía mas barata de Plantas de la CFE que podrían hacer un esfuerzo (no fácil por cierto) con sus equipos anticontaminantes. Piénselo. La prensa está plagada de noticias Tendenciosas y Puntos de Vista Comprados por los Terceros Interesados

Esta tan No Reconocido la Función de Mantenimiento , que aunque se digan los buenos resultados estos no hacen eco en México. CFE a través de su Director Corporativo de CFE Ing. Carlos Andrés Morales Mar informo de los resultados de 596 mantenimientos programados efectuados en Termoeléctricas e Hidroeléctricas que logrando una recuperación de 4,747 KW equivalentes al 10.84% en solo 200 Días que se encontraban con fallas o decremento desde el 01Ene al 20 Jul del 2019

Tú crees que estuvo Fácil, para nada Solo piensa en la cantidad de Mantenimientos Programados que se pudieron hacer al inicio de esta administración en 157 plantas y los recursos que se pudieron en juego en solo 200 días de este 2019 De que tamaño fue ese esfuerzo. Observa en la gráfica Comparativo Demanda Máxima. La Reserva Operativa llego a ser de 1,591 MW 3.4% en el 2018 con una demanda máxima de 46,813 MW. La Reserva operativa CFE logro que pasara a 2,820MW el 6% en 2019 pero AUMENTO LA DEMANDA A 47,001 MW el 20/06/19.

Y con este esfuerzo se logro pasar y asegurar la Ventana de Verano que es cuando aumenta el Consumo por las Altas Temperaturas Ambientales en los estados de la República Mexicana. Que te parece, Gran esfuerzo no crees?

PLAN CONTINGENTE

CUANDO NACIÓ

Las investigaciones de auditoria forense de Mantenimiento, nos hacen presuponer que los Planes Contingentes se ubica a partir de 1958 producto de los estudios desarrollados por la Air Transport Assotiacion of América (ATA) cuando especificaron las labores de mantenimiento necesarias para conservar una nave aérea de pasajeros

Es común hoy en dial que los pasajeros notemos la presencia y ubicación exacta  de por ejemplo salidas de escape, toboganes, salvavidas, caretas de oxigeno, así como la preparación de las azafatas para hacer su trabajo contingente etc. para todos los recursos humanos físicos y técnicos preparados para la contingencia, para algo que lo más seguro es que no suceda, pero si sucede podemos salir mejor librados.  Debemos notar que por ejemplo a las naves aéreas, a los barcos y submarinos los consideramos como un ítem vital y cada uno de ellos por ley debe tener un Plan Contingente.

El Plan Contingente Básico es un documento elaborado por el alto nivel de la industria auxiliado por el personal de especialistas necesarios y apoyándose en los estudios de “Jerarquización de recursos físicos” de la empresa en particular, cuyo objetivo es que si a pesar de todos los esfuerzos preventivo hechos en un ítem vital, éste falla inesperadamente por causas que no pudieron preverse, el personal tiene la preparación y recursos necesarios para regresarlo en el menor tiempo posible a su funcionamiento normal. Y estamos de Hablando de Recuperar el Adecuado Nivel de Servicio y Seguridad del Ítem, mas no estamos hablando de Trabajos de Reparación y Mantenimiento Usuales (MP, MC) sobre el ITEM

Al elaborar el plan hay que empezar a investigando cuales pueden ser las causas de defectos o fallas más comunes que el ítem en estudio pueda tener.

En un Entorno Profesional de una Empresa que se precie de Ser Sustentable, este plan es ampliado y profundizado en la Norma ISO 22301:2019 (a fines de octubre/ 2019 se publico la nueva versión de la norma de requisitos para Sistemas de Gestión de Continuidad de Negocio ISO 22301:2019)

El objetivo que persigue esta norma internacional no es otro que minimizar cualquier posibilidad de que tenga lugar un desastre y en caso de producirse, que su impacto sea mínimo y así minimizar el tiempo de reanudación de la actividad que desarrolla la empresa.

ISO 22301 es la norma internacional para la gestión de la continuidad de negocio (GCN). Proporciona una estructura práctica para establecer y gestionar de forma efectiva un Sistema de Gestión de Continuidad de Negocio, y nótese y compréndase el Gran Cuadro que este nombre de la Norma conlleva. Esto tiene como objetivo proteger a dicho sistema de amenazas y alteraciones potenciales entre las que se incluyen las siguientes:

• Fallos tecnológicos
• Pérdida repentina de recursos esenciales
• Desastres naturales
• Ataques terroristas
• Otras situaciones de emergencia

Consideraciones a Tener en Cuenta en la Elaboración de un Plan Contingente

Deberás hacer un Análisis Conjunto con tus mejores Diagnostas Mecánicos, Eléctricos Electrónicos etc. El análisis de los siguientes puntos te podrá ayudar a prever que Defectos o Fallas pueden registrarse en determinado ítem que estudies.

* Medio Ambiente que Rodea al Ítem. Nos referimos a los aspectos relacionados con agentes agresivos y factores de operación riesgosos, incluidos aquellos posibles daños por Roedores o algún tipo de ataque de animales depredadores que haya tomado como suya una instalación por ausencia humana.
* Ampliaciones.  Por deficiencias en la mano de obra, mala interpretación de planos, o no tomar en cuenta la Mmantenibilidad del recurso.
* Daños a Terceros. Aquellos producto del descuido o mala voluntad o prisas por hacer el trabajo de terceras personas.
* Escaso Margen de Seguridad en el Diseño del Ítem. Usualmente se harán presentes estos por fallas después de que el Ítem ha dejado de funcionar algún tiempo.
* Senescencia o Envejecimiento.  Debido a pérdidas en las características físico - químicas del Ítem o componentes del El.
* Instalación y/o Preservación de Ítem. Aquellos que surgen por errores y deficiencias en la mano de obra, deficiente interpretación de planos o uso de materiales inadecuados o no tomar en cuenta la Mantenibilidad del Ítem.
* Cierre de Planta,  Shut Down, Precipitado que creo desperfectos en los item.
 

Recuerda que en un Ítem la mayoría de sus Fallas se presentan al Azar (desde un 71 a 89% nada despreciable según el estudio), y que un Ítem que está funcionando pueden existir Factores de riesgo, que originen en él Defectos o Fallas. 

Éstas patrones pueden estar presentarse: 

*. Mal diseño en holguras (LSP - LIP). O con el nivel de calidad de funcionamiento de la máquina o en el tiempo.

*. Inexperiencia o cuando existe desconocimiento de la máquina o de algunas de sus partes, excesivas intervenciones intrusivas de mantenimiento (MP base tiempo).

*. Baja Confiabilidad Inherente y Lograda de la máquina o en algunas de sus partes.

*. Outsourcing de mantenimiento Inexperto.

* Demasiada artesanos trabajando al mismo tiempo en las labores de mantenimiento.

*. Dificultad para detectar buenos resultados del mantenimiento, Data Inexacta e Incompleta en OT .

COMO ESTA CONSTITUIDO UN PLAN CONTINGENTE BASICO PARA MANTENIMENTO

El plan está constituido por un documento cuyo contenido debe tomar en cuenta los siguientes puntos:

*. Nombre del plan.
*. Recursos humanos que integran el plan.  Nombres tanto del responsable del plan como de las personas que queden a sus órdenes durante la contingencia.
*. Problemática o información general del porqué es necesario el plan contingente, así como de todo aquello que se considere útil para entender a fondo los problemas que pueden suscitarse y su solución.
*. Objetivo inmediato (del plan).
*. Políticas que se observarán durante el desarrollo del plan.
*. Procedimiento general de acción.

La elaboración y actualización sistemática de los planes contingentes por la alta Dirección, aumentan enormemente la confiabilidad de la Empresa, asegurando un aumento en su productividad; forman conciencia en el personal de Producción y Mantenimiento de que ambos luchan por un mismo fin, lo que ayuda a la formación de un verdadero equipo de trabajo. La Dirección de la empresa debe estar atenta a que sea una realidad el uso adecuado de estos planes.

Algunos de los grandes retos a enfrentar desde la óptica del Mantenimiento Industrial con el cierre de empresas por Covid19

1. Que puede hacer tu personal de mantenimiento de Home Office
2. Que se puede esperar si despediste a tu personal de mantenimiento ahora que termine la epidemia
3. Como podrás atemperar los problemas de Reinicio de Planta

1.-Que puede hacer tu personal de mantenimiento de Home Office

Revisar tus WorkFlow desde la óptica de los fundamentos de la gestión de trabajo.

Están Listos y Optimizados tus Planes de Reinicio de Planta. Tienes mucho por Pensar y hacer Planes Muy pero muy Eficientes porque si antes Mantenimiento fue Indispensable, Ahora que Regreses es Vital. Pues tu Empresa le URGE Vender y tener Recursos para contar con Liquidez. Tenemos que sacar la Casta de Mantenimiento. Algunas Ideas sobre Planes Contingentes Reinicio Planta:

• Que equipos primero y cuales después
• Que inspeccionar por especialidad antes del reinicio y como evitar choques entre las diversas especialidades de manteniendo. No os Estorbéis
• Que trabajos se quedaron sin terminar sobre esos equipos y ahora tendrás que terminar con la Óptica de Sin posibilidad de Falla o No pueden Fallar en estos momentos críticos
• Que vas a hacer y cómo te vas a poner de acuerdo (Estrategia/Táctica) ante el cumulo de OT provenientes de Producción por Reinicio
• Cómo y Cuando te va a surtir Compras Refacciones Urgentes ante la inminente Rotura de la Cadena de Suministros para Mantenimiento. Muchas refaccionarias pueden estar cerradas o quebraron.
• Que servicios infraestructura deben estar operando
• Que Tipo, Experiencia y Habilidades de Personal de Mantenimiento cuentas para ello. Te recomiendo poner al frente de la Batalla a tus Mejores Diagnostas con buenos ayudantes. Los Mejores Diagnostas se ponen de Mal Humor con los Niños Aprendices, porque estarán Muy Presionados. Ellos requierene en esos momentos Aprendices Proactivos y Abusados. 
• Hablo de Esos Técnicos Mecánicos, Eléctricos y Electrónicos, que tienen Mucha experiencia, ciertamente No en COMO hacer un Mantenimiento Preventivo de Precisión, SINO en COMO PONER A LA MAQUINA/SISTEMA EN ESTATUS DE PRODUCCION SEGURA y que esta permanezca OPERANDO hasta que DESPUES tengas la oportunidad con OTROS Expertos de Mantenimiento Preventivo de brindarles la Preservación Requerida y que el Mercado de Partes y la situacion de tu Empresa se haya normalizado dentro de lo que cabe.
• Que Mantenimiento en Outsourcing tienes y ya contactaste con ellos? Que Planes Contingentes ellos tienen para poner a operar maquinas/sistemas que tengas bajo Contrato, Necesitas Conocerlos, Estudiarlos y Aprobarlos ANTES. No quieras hacer trabajos de OverHaul promovidos por los contratistas en estos momentos, sería un Suicidio.
• Tu Almacenista y el Servicio de Almacén de Refacciones Esta Disponible para Operar 24 Horas al Día?. Si ya NO hay Almacenista, quien de tu técnicos de segundo nivel puede usurpar ese puesto momentáneamente?.
• Hay Operatividad de los Sistemas de Almacén y de Mantenimiento? Quien de IT disponible te puede apoyar.
• Asegúrate de contar con sistema de comunicación operable por medio de Radio. Los tiempos de Traslado por el Personal de Mantenimiento hacia Oficinas, Traslados Diversos Herramientas o por Lubricantes, o hacia Almacén para conocer Estatus Existencias de refacciones requeridas en el Frente de Batalla lo tienes que MINIMIZAR

Recuerda que en la cúspide de estos comentarios y planes contingentes desde la óptica del mantenimiento, esta la existencia de una Norma .

La ISO 22301 es una norma internacional de GESTIÓN DE CONTINUIDAD DE NEGOCIO. Esta ha sido creada en respuesta a la fuerte demanda internacional que obtuvo la norma británica original, BS 25999-2 y otras normas. 

Un Sistema de Gestión de Continuidad de Negocio se caracteriza por la identificación proactiva de los efectos de la interrupción ya que identifica aquellos procesos y productos/servicios que son cruciales para la existencia de la organización y establece las respuestas que serán necesarias en caso de que un incidente las afecte.